如何做好一线生产主管要点.ppt

目的： ●稳定品质 ●减少工业伤害 做法： 1）清扫从地面到墙板到天花板所有物品； 2）机器工具彻底清理； 3）发现脏污问题； 4）杜绝污染源 污染源——对环境产生液体、粉尘、 刺激气体、噪声的发生场所 ※领导者带头来做。 清洁的实施要点·整理、整顿、清扫的实施内容和职责的明确。 所有区域、设备都有整理、整顿、清扫的责任者。 谁使用谁负责·将整理、整顿、清扫的实施内容标准化· (特别是发现问题 解决问题 标准化)标准化：做事情的最佳方法。对最正确、最经济、 最有效率的工作方法文件化。 维持上面3S的成果（继续 保持场所，设备等的清洁） 运作手法： 1）红牌作战； 2）目视管理。 3）查检表。 素养的实施要点·持续推行整理、整顿、清扫、清洁工作·制定员工行为规范，使员工养成良好习惯·不断对员工进行培训·培养自觉、自主、自立“三自”型员工。 培养员工的品质/问题/改善意识 手段：奖惩结合（飞亚厂的例子） 目的： ●培养好习惯，遵守规则的员工； ●营造团队精神。 一切活动都靠人，假如[人]缺乏遵守规则的习 惯，或者缺乏自动自发的精神，推行5S易于 流于形式，不易持续。 5S的最终目的——培养员工良好的习惯。 第 三 单 元 现场改善之二  如何消除浪费 你的企业是否每天在“烧”钱？ 成员仪容不整：有损形象，影响士气，易生危险，不易识别； 设备布置不合理：半成品数目大，增加搬运，无效作业； 设备保养不当：易生故障，增加修理成本，影响品质； 物品随意摆放：易混料，寻找花时间，易成呆料； 通道不畅：作业不畅，易生危险，增加搬运。 企业存在的现象 凡是超出增加产品价值所绝对必需的最少量的物料、设备、HR、场地和时间的部分都是浪费。 不增加价值的活动，是浪费； 尽管是增加价值的活动，所用的资源 超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 什么是浪费？ 工厂中常见的八大浪费 ⑴不良、修理的浪费, ⑵过分加工的浪费, ⑶动作的浪费, ⑷搬运的浪费, ⑸库存（含中间在制品)的浪费, ⑹制造过多（早）的浪费（最大）, ⑺等待的浪费, ⑻管理的浪费. IE专家认为：一般来说作业者的一半时间是“无效的”。 ⑴两手空闲 ⑺转身角度大 ⑵单手空闲 ⑻移动中变换“状态” ⑶作业动作停止 ⑼不明技巧 ⑷动作太大 ⑽伸背动作 ⑸左右手交换 ⑾弯腰动作 ⑹步行多 ⑿重复／不必要的动作 常见的12中动作浪费 　　 管理浪费 　 所谓管理是指问题发生后， 管理人员事后想办法补救的浪费。 科学的管理是事先有预见、有规划， 在事情推进过程中有管理控制。 现场管理的金科玉律 找出问题的真因，否则问题会再次发生。 为了找出真因，当问题发生时， 不应过份考虑惩罚人。 要创根问底，连问数个为什么，才能找出真因。 现场人员最易找出真因。 找出真因需要一些方法。 A P D C 应急措施 再 防 发 生 决定目的 目标 决定达成 目标的方法 教育、训练 工 作 实 施 检查原因 定期以 结果来检讨 处 置 计 划 调 查 实 施 拟定计划（Plan） P1：明确目的、目标 掌握顾客要求。 预测未来趋势或条件的变化。 考量公司现状、技术水准、制程能力。 明确方针、目的、目标值及管理基准值 P2：决定达成目标的方法 究明因果关系，汇总、分析、判断、掌握主要原因 依重要原因，制定达成目标的方案。 多角度评估各方案，选定最适者。 拟定计划，以5W1H予以整合，并对“如何做”订定相关标准。 订计划须让相关人员参与。 实施（Do） D1：教育培训 主管有教育部属之责任。 避免命令、要求等强制性手段。 知其然也知其所以然之宣道，以策动其责任感及内发性动机。 以5W1H方式系统化教育，并使其了解计划的整体及实施作业的相关标 准。 D2：工作实施 “贯测实施”意志的传达。 确实依标准实施作业的决心，实施有困难或有更好的方法，鼓励提出。 命令下达一次完成且要明确。 适当授权。收集有关数据。 调查（Check） C1：查检原因 调查是否遵照计划的方法或标准进行作业。 管理者经常巡视现场，若过程与计划有差异，应迅速追查原因 最好以具体表格来查检过程原因。 C2：定期以结果来查检 结果以数据与目标值（或管理基准值）来比较。 应用统计分析，发掘潜在问题及真因。 见树见林。 处置措