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OEE设备综合效率计算方法案例
OEE设备综合效率?? 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来,故得到下面设备综合效率公式:设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 ?这里,负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间,即负荷时间=总工作时间-计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间,如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。【例1】若总工作时间为8h,班前计划停机时间是20min,而故障停机为20min,安装工夹具时间为20min,调整设备时间为20min。于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率?这里,理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的,而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间,也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间,或是负荷时间减去非计划停机所得时间。实际上?从计算上看,用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率,是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。【例2】有400件零件加工,理论加工周期为0.5min,实际加工周期为0.8min。则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%?【例3】如果仍延用上面的例子,假如设备合格品率为98%,则设备综合效率(全效率)=87%×50%×98%=42. 6%我们把上面的公式和例子总结成以下的序列,得到(A)每天工作时间=60×8=480min。(B)每天计划停机时间(生产、维修计划、早晨会议等)=20min。(C)每天负荷时间=A-B=460min。(D)每天停机损失=60min(其中故障停机=20min,安装准备=20min,调整=20min)。(E)每天开动时间=C-D=400min。(F)每天生产数量=400件。(G)合格品率=98%。(H)理论加工周期=0. 5min/件。(I)实际加工周期= 0. 8min/件。(J)实际加工时间=I×F=0. 8×400=320min。(K)时间开动率=(E/C) ×100%=(400/460)×100%=87%。(L)速度开动率=(H/I)×100%= (0. 5/0.8)×100%=62.5%。(M)净开动率=(J/E)× 100%=(320/400)×100%=80%。(N)性能开动率=L×M×100%=0. 625×0. 80 ×100%=50%。最后得设备综合效率(全效率)=K×N×G×100%=0.87×0.50×0.98×100%=42.6%日本全员生产维修体制中,要求企业的设备时间开动率不低于90%,性能开动率不低于95%,合格品率不低于99%,这样设备综合效率才不低于85%。这也是TPM所要求达到的目标。如前所述,提高设备综合效率主要靠减少六大损失。图1-1就把全效率的计算和减少六大损失联系起来。
由于不同资料,对设备综合效率中英文单词的译法不尽相同。为了便于读者对照参考,现给出以上计算中出现各种术语的英文原文。
总工作时间——total available time
计划停机时间——planned down time
负荷时间——loading time
工作时间——operation time
图1-1 全效率的计算和减少六大损失的关系
停机时间——down time
时间开动率——availability
性能开动率——performance efficiency
净开动率——net operation rate
速度开动率——operating speed rate
理论加工周期——theoretical cycle time
实际加工周期——actural cycle time
加工数量——processed amount
合格品率——rate of quality products
设备综合效率——overall equipment efficiency (effectiveness)
设备综合效率(OEE)的计算结果,可以作为设备管理水平评估的依据。更重要的是,它之所以展开为复杂乘积的形式,目的在于帮助我们分析影响设备综合效率的因素,我们也可以结合鱼骨分析来分析影响OEE的因素,如图1-2所示。
?? 进一步,我们还可以利用PM分析,向更深层搜寻,找出影响OEE的深层次原因,如图1-3所示。图1-3所示计算中,如果时间开动率不高(用方框框出部分),意味着可能的因素是设备故障。工模具更换或调整停机时间过长,经检验发现是故
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