压铸模具钢的选用及提高寿命方法.doc

压铸模具钢的选用及提高寿命方法 　　1 工作条件与性能要求 　　压铸模是完成压力铸造生产的基本工具,是在高压150～500MPa 下将高温1000℃熔融金属压铸成形，加工对象有铅、锌、铝、镁、铜及其它合金等。由于这些金属及合金的熔点不同，对模具性能要求也不完全相同。 　　1.1 压铸模具的工作条件 　　(1)与其他模具相比，压铸模具的工作条件十分恶劣，因不同被压铸的金属，要承受150～500MPa 很高压力的作用。 　　(2)工作时，经常与300℃～1000℃的熔融金属接触，不同压铸合金的浇注温度见表1。且不断地反复加热和冷却，沿截面温度梯度很大。 　　(3) 模具工作型腔收到150m/s～70m/s 高速注入地熔融金属接触时，会产生严重地磨损。 　　(4)型腔在液态金属冲刷和浸蚀作用下，易使金属粘着在模具型腔表面上(尤其是铝合金更为突出)，甚至渗入模面或与模面金属发生化学变化而腐蚀模面。 　　1.2 压铸模其他性能要求 　　压力铸造可以铸出形状复杂、精度高、表面粗糙度小并且具有良好力学性能的零件。所以，压铸模具应具有如下的性能要求： 　　(1)较大的高温强度与韧度 　　压铸模具受到熔融金属注入时的高温、高压和热应力作用，容易发生变形，甚至开裂。因此，模具材料在工作温度下应具有足够的高温强度与韧度，以及较高的硬度。 　　(2)优良的高温耐磨性、抗氧化性与抗回火稳定性 　　高温熔融金属高速注入模具和浇铸后脱模时，均产生较大的摩擦作用，为保证模具长期使用，模具在工作温度下应均有较高的耐磨性。大量连续生产的压铸模具，长时间处于一定温度作用下，应持续保持其高硬度，而且应不粘模及不产生氧化皮。因此，模具还应具有良好的抗氧化性与回火稳定性。 　　(3)良好的热疲劳性能 　　压铸模具表面反复受到高温加热与冷却，不断膨胀、收缩，产生交变热应力。此应力超过模具材料的弹性极限时，就发生反复的塑性变形，引起热疲劳。同时，模具表面长时间受到熔融金属的腐蚀与氧化，也会逐渐产生微细裂纹，大多数情况下，热疲劳是决定压铸模具寿命的最重要因素。 　　(4)高的耐熔融损伤性 　　随着压铸机的大型化，压铸压力也在增大，已从低压的20～30MPa，提高到高压150～500MPa。高温高压浇铸可产生明显的熔融损伤，模具应对此具有较大的抵抗力。为此，模具材料必须具有较大的高温强度，较小的对熔融金属亲和力，模具表明粗糙度要小，并附有适当的氧化模、氮化层等保护层，而不存在脱碳层。 　　(5)淬透性好、热处理变形小 　　一般压铸模具的制造方法是将退火状态的模具材料雕刻型腔，然后热处理，得到所需要的硬度，或将模具材料先进行热处理，得到需要的硬度，再雕刻型腔。先雕刻型腔后热处理的制造方法，有高的硬度和强度，不易产生熔损与热疲劳。无论用哪一种方法进行热处理，得到均一的硬度是必要的，所以要求淬透性好，特别是先雕刻型腔后进行热处理，要用热处理变形小的材料，这点对于尺寸大的模具尤为重要。 　　(6)较好的被削性与磨削性 　　压铸模型腔都经切削加工制成，所以模具材料应具有较好的被削性。必须指出，耐磨性好的材料，其被削性一般较差。许多模具钢就是如此，虽在退火状态，其基体部分还是较硬。再加坚硬的碳化物，一般切削困难。 　　为获得较光滑的压铸件，要求模具型腔表面的粗糙度值小，所以对模具材料也应具有较好抛光性能。 　　(7)材料内部组织均匀无缺陷 　　模具材料的组织应均匀、无缺陷、方向性少、否则不仅影响模具的裂纹、强度、热疲劳性能，而且还影响热处理变形。 　　表2 列出压铸不同金属对模具硬度要求。 　　2 压铸模材料的选用原则 　　经上述分析及介绍可知，压铸模材料的选用原则是： 　　第一，能满足被压铸材料工作条件的要求，一般按表3 选用。 　　第二，根据被压铸零件的大小来决定模具尺寸，并考虑到生产批量，参见表3。 　　第三，按钢材的供应条件，应优先采用我国自产，并且冶金质量稳定的钢材。 　　第四，大、中型精密压铸模具，应选用加工工艺性能好、使用性能可靠和寿命长的钢种。 　　3 提高模具寿命方法 　　随着现代技术的进步，积极推广应用新技术，是进一步提高模具寿命的重要手段。较成熟的提高模具寿命的新工艺有模具整体强韧化处理及模具表面强化处理两大类。 　　3.1 整体强韧化处理 　　3Cr2W8V 模具钢使用较广，常规热处理工艺为1050℃～1100℃淬火，550℃～620℃回火，硬度一般为45 HRC～50HRC，使用中常出现早期断裂现象，模具寿命往往是较低的。如改用高温淬火和高温回火新工艺，即1150℃高温淬火，640℃～680℃高温回火，硬度为40HRC 左右，得到回火索氏体组织。这样，硬度虽然降低了些，但由于耐热疲劳性及断裂韧度大大提高，使用中避免了断裂现象的发生，使用寿命显著延长。若