染色一次成功率.doc

生产技术提高纱线染色一次成功率 1染色一次成功率与节能减排的关系有研究表明,印染耗水占纺织行业的80%,而其中60%的污水源自印染加工。因此,印染是整个纺织行业实现节能减排的重要环节。印染企业要想控制生产成本,节能减排,就必须采用新技术、新工艺解决传统染色所存在的问题,尤其是要采取有效措施,提高染色一次成功率。 1.1传统染色放样存在的问题 纺织品染色加工中染色质量的控制,除了与自动控制装置密切相关外,主要还是取决于打样员、工艺员和对色员的经验,以及主打样复样的准确率、生产设备的稳定性和车间操作者的规范性等因素。从打样的样板单到批量生产的计划单,最容易产生的问题有大小样差异大、生产工艺不稳定、一次合格率不高等。针织物加工主要采用间歇式圆筒或开幅式绳状染 色,或纱线染色后织成色织布、提花布进行缩水整理。这些方法工艺流程短,占用设备少,操作方便,织物受到的张力小,手感柔软,具有小批量、多品种、变化快的特点。但其也存在不少问题,如织物染色易产生缸差、管差、条花、皱条、死褶皱、鸡爪印和风印等疵病;筒纱染色则易出现内外层色差,透染性和匀染性差等问题。此时,就需调整染色技术进行现场修色,严重的还需重新打样回修,剥色回染或改色重染,导致生产成本和污水排放大幅增加。 1.2染色一次成功与传统染色回修效益对比 染色一次成功是指能有效控制每批染色产品在生产过程中一次就满足客户对质量和数量的要求,而不需要采取任何加色、回修、返修的“零缺陷”工艺技术。以常见的棉织物染色分析为例,实现染色一次成功时的用水、时间、助剂和染料用量如表1。 表2列示了染色一次成功与修色、改色重染、剥色重染的生产成本、效率和利润的对比。 注:以实现染色一次成功的经济技术指标为基准。 1.2.1不排液加色 由表1、表2可知,与染色一次成功相比,不排液加色的总用水量和助剂用量基本不变,但染色总时间增加30~50 min,染料用量增加5%~20%。 1.2.2改色重染 与染色一次成功相比,改色重染的总用水量、染料用量和耗时均增加2倍,助剂用量增加1.5~2.0倍。此外,其还需要重新脱水烘干,造成能源、人工、设备效率的进一步浪费。 1.2.3剥色重染 与染色一次成功相比,剥色重染的总用水量增加1.5~2.5倍,总时长增加1.5~3.0倍,染料用量增加2倍,助剂用量增加2.0~2.5倍,且其还需再重新脱水烘干,耗能耗时。 从以上分析可以看出,提高染色一次成功率,减少加色、修色,对于印染企业节能减排、降低生产成本、提高经济效益非常有效。 2染色一次成功率的技术关键 实现染色一次成功,需要选择生产稳定、重现性好,适用的染料、助剂,并建立“零缺陷”的管理体系。该体系包括建立完善的作业指导标准和染色工艺跟踪监督抽查方法;要求染色加工工艺所有参数在线管理记录;建立坯布、水、染色助剂、酸、碱、盐的控制核算方法,以及染色产品质量控制标准等。现代化印染企业普遍使用电脑测配色系统、自动配料加料机和自动复样机,实现生产过程自动化和电脑管理现代化,为提高打样、复样、放样及生产染色一次合格率提供了充分的“硬件”条件。然而,更重要的是,还必须提高工艺设计水平、员工素质、打样复样的准确性和生产放样一次成功率与在线重现性。 [pagebreak] 2.1审单、打样及管理工作 2.1.1标准样的审核 标准样是指客户来样分析。分析内容主要包括原料组分和色光评定的标准光源,织物的克重、规格,染色牢度有无特殊要求,强力、缩水率等物理指标要求,以及有无特殊后整理要求等。必须仔细阅读客户来单要求,以充分了解客户需求,制定具体技术方案。在审单中,对于常规品种,接单后可转入打色样程序。对于特殊品种,如高支高密、轻薄型、新纤维产品和以前未做过的品种,必须进行先期生产小样试验,以确保各项物理指标基本符合客户要求,并验证大生产的可行性。当幅宽、克重或单染的混纺产品不能满足客户要求时,应积极采取对应措施。同时,还要主动与客户沟通,尽量满足客户需求,迅速好打手板样提供给客户。对于明确提出技术要求的订单,应在满足客户要求的同时,考虑本企业的技术水平和生产能力。无明确要求的单子,一般按照国家标准安排生产。对于有特殊品质要求和功能整理要求的订单,在没有充分把 握时,都必须做先锋生产试验,以确保产品品质的质量指标和交货期。 客户标样注意保存完好,不能直接见光和暴晒,也不能沾污变色。对色光源要定期校正,统一采用标准光源箱的光源对色。因为不同灯箱的内壁颜色不同,折射到样纱、样布上会引起对色不准;灯管中的荧光材料不同,对于同一块布的反射光谱也不同,从而显示出色光差异。因此,无论化验室还是车间,都必须与客户的对色光源一致。当客户只要求单一光源时,如CWF、TL84、D65等,最好也能在其它相关光源(日光灯