数控机床编程第七章.pptVIP

数控工艺与编程 第三章 第1、2讲 3.1数控车床的特点 一、数控车床的组成 数控车床是由床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统等部分组成的。 二、数控车床结构特点 数控车床与普通车床相比，其结构有以下特点： 1．数控车床刀架的两个方向运动分别由两台伺服电动机驱动，一般采用与滚珠丝杠直联，传动链短。 2．数控车床刀架移动一般采用滚珠丝杠副，丝杠两端安装滚珠丝杠专用轴承，它的接触角比常用的向心推力球轴承大，能承受较大的轴向力；数控车床的导轨、丝杠采用自动润滑，由数控系统控制定期、定量供油，润滑充分，可实现轻拖动。 3．数控车床一般采用镶钢导轨，摩擦系数小，机床精度保持时间较长，可延长其使用寿命。 4．数控车床主轴通常采用主轴电机通过一级皮带传动，主轴电机由数控系统控制，采用直流或交流控制单元来驱动，实现无级变速，不必用多级齿轮副来进行变速。 5．数控车床还具有加工冷却充分，防护严密等特点，自动运转时一般都处于全封闭或半封闭状态。 6．数控车床一般还配有自动排屑装置、液压动力卡盘及液压顶尖等辅助装置。 三、车床分类 四、数控车床编程特点 1.在一个程序段中，可以采用绝对值编程（X、Z）、增量值编程（U、W）或两者混合编程。 2.为了方便程序的编制和修改，一般程序X坐标以工件直径值编程。 3.为了提高数控车床径向尺寸的加工精度， X方向的脉冲当量为Z方向的一半。 4.由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯、加工余量大，为简化编程，数控系统常具有车外圆、车端面、车螺纹等固定循环指令，也可实现多次重复循环切削。 5.大多数数控车床具备刀具半径自动补偿功能（G41、G42），这类数控车床可以直接按工件实际轮廓尺寸编程。在加工过程中，刀具的位置、几何形状、刀尖圆弧半径的变化，都无须更改加工程序，只要将变化的尺寸或圆弧半径输入到系统中，加工便能自动进行补偿。 五、数控车削加工零件的类型 数控车床车削的主运动是工件装卡在主轴上的旋转运动，加工的工件类型主要是回转体零件。回转体零件分为轴套类，轮盘类和其他类几种。零件特征主要为： 1．精度要求高的回转体零件。 2．表面粗糙度要求高的回转体零件。 3．表面形状复杂的回转体零件。 4．带锥螺纹及其它特殊螺纹的回转体零件 六、数控车削加工的工艺分析 1．零件图分析 零件图纸分析主要包括： （1）零件图尺寸标注及轮廓几何要素分析。 （2）尺寸公差和表面粗糙度分析。 （3）形状、位置公差及技术要求分析。 2．工件的定位与夹紧 （1）车床定位原则 （2）车床夹具 3．车刀的选择 4．车削加工顺序的安排 数控车削加工的工序安排遵循以下原则： （1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧。 （2）先粗后精。 （3）先近后远。 （4）内外交叉。 5．进给路线的确定 数控车床进给加工路线指车刀从起刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程路径。因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。 6．切削用量的选择 切削用量是指切削速度、进给量和切削深度三者的总称。在编制加工程序时，应使主轴转速、进给速度及切削深度三者能互相适应，形成最佳切削参数。 3.2工件工艺制定 工件材料：45#钢 毛坯：Φ72×115棒料 1.选择夹具 对于回转体零件，一般选择三爪卡盘。本零件选三爪卡盘作夹具。 2.工步设计 该零件从棒料开始加工，要进行粗加工，精加工，切槽以及车螺纹加工等工步。 （1）粗车外圆 （2）精车外圆 （3）切槽 （4）车螺纹 3.刀具选择 刀具选择是根据工步来选择的，原则上一个工步对应一把刀具，在选刀同时，选择对应的刀具刀补号。 （1）粗车——90°外圆车刀——T0101 （2）精车——90°外圆车刀——T0202 （3）切槽——切断刀（刀宽5mm）——T0303 （4）车螺纹——螺纹车刀——T0404 4.设计走刀路线 （1）粗车循环 走刀路线 （2）精车走刀路线 （3）切槽 （4）车螺纹 （5）切削用量 一般根据刀具材料、走刀路线来定，按工步选： 粗车S800，F0.3； 精车S1200，F0.15； 切槽S300，F0.05 ； 车螺纹S150 ，F3（螺距）。 * Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile 5.2.0.0. Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client P