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钣金工艺和模具结构基础知识 前言 冲压件的工艺性 板料冲压性能与成型极限 冲压件常用钢材的牌号与性能及中外对照表 冲裁 弯曲 的形状、尺寸和性质的零件。冲压生产靠模具和设备完成加工过程，所以生产效率高。而且操作简便，便于实现自动化和机械化。 由于冲压加工的零件形状、尺寸、精度要求、批量大小、原材料性能的不同，当前在生产中所采用的冲压工艺多种多样。但是概括起来可以分成分离工序和成形工序两大类。 分离工序的目的是在冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，同时，冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求。成形工序的目的， 是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变 形，并转化成所要求的成品形状，同时也应当满足尺寸精度方面的要求。 第一节 冲压件的工艺性 冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。一般情况下，对冲压工艺影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。 1、冲裁件的工艺性 1.1冲裁件的形状应能符合材料合理排样,减少废料. 1.2冲裁件各直线或曲线的连接处,宜有适当的圆角。如果冲裁件有尖角，不仅给冲裁件的制造带来困难，而且模具也容易坏。只有在采用少废料、无废料排样或镶拼模具结构时不要圆角 1.3冲裁件凹入和凸出部份宽度不易太小并应避免过长的悬臂与狭槽 冲裁件材料为高碳钢时,b≥2t;冲裁材料为黄铜、纯铜、铝、软钢时， b≥1.5t。对于材料厚度t≤1m时,按t=1mm计算. 1.4冲孔时，由于受到凸模强度的限制，孔的尺寸不易过小，其数值与孔的形状，材料的机械性能,材料的厚度等有关。冲孔的最小尺寸见表： 1.5冲裁件的孔与孔之间,孔与边缘之间的距离a受到模具强度和冲裁件质量的限制,其值不易过小,宜取a≥2t,并不得小于3-4mm,必要时可取a=(1-1.5)t,(t＜1mm时按t=1mm计算)且模具寿命因此降低或结构复杂程度增加. 1.6在弯曲件或拉伸件上冲孔时,其孔壁与工件直壁之间的距离不能小于如图所示.如果距离过小,孔边进入工件底部的圆角部分,冲孔时凸模将受到水平推力. 2、弯曲件的工艺性 2.1弯曲件的圆角半径小于最小弯曲半径,以免产生裂纹。但也不能过大，因为过大时受到回弹的影响弯曲角度与圆角半径的精度都不易保证。 常用材料的最小弯曲半径 2.2弯曲的弯边长度不宜过小,其值应为h＞R+2t。当h较小时，弯边在模具上支持的长度过小，不易得到形状准确的零件。 2.3弯曲线不应位于零件宽度变形处,以免撕裂,如必须在宽度突变处弯曲,应事先冲工艺孔或工艺槽。 2.4有孔的毛坯弯曲时,如果孔、槽位于弯曲附近,弯曲时会使孔变形。为了避免这种缺陷出现，必须使这些孔分布在变形区之外。从孔边到弯曲半径R中心的距离为当t＜2mm时，L≥t;当t≥2mm时，L≥2t. 2.5对称弯曲件，左右弯曲半径应一致,应保证弯曲过程中受力平衡，防止产生滑动。 2.6工艺孔有耐于弯曲件毛坯的精度定位. 2.7切舌和弯曲同时进行时，所弯曲的小角带有斜度就易从凹模中脱出。 3、拉深件 成形件的工艺性 3.1拉深件侧壁与底面或凸缘连接处的圆角R1 R2,特别是R2应尽量大些，因为它们相当于最后一幅拉深模的凸模及凹模的圆角。放大这些圆角半径，能够减少拉深次数，或使零件容易拉深成形。 应取R1≥t,最好R1＝（3～5） t 应取R2≥2t,最好R2＝（5～10） t 3.2距形拉深件四周的圆角也应放大. 应取R3≥3t,为了减少拉深工序尽可能取 R3≥1/5h 3.3除非在结构上有特殊需求,必须尽量避免异常复杂及非对称形状的拉伸件,对于半敞开的空心件,应考虑设计成对的拉伸,然后刨切开比较有利。 3.4垃伸件的凸缘宽度应尽可能保持一致。 3.5在零件的平面部分,尤其是在距边缘较远处,局部凹坑的深度与凸起的高度不宜过大。 3.6应尽量避免曲面空心零件的尖底形状,尤其高度大时,其工艺性更差。 　第二节 板料冲压性能与成形极限 　1、板料冲压性能是指板料对各种冲压方法的适应能力。不同的冲压工序，板料的应力状态，变形特点及变形区和传力区之间的关系将各不同，所以对板料的冲压性能的要求也都不相同。 2、板料机械性能指标与板料冲压性能指标的关系。 板料机械性能指标与板料冲压性能指标有密切关系。一般而言，板料的强度指标越高，产生相同变形量所需的力就越大；塑性指标越高，成形时所能承受的极限变形量就越大；刚性指标越高，成形时抵抗失稳起皱的能力就越大。 2.1