生产计划与物料控制.pptVIP

生产计划与物料控制 生产的本质 运用材料(Material)、机械设备(Machine)、人(Man)、结合作业方法(Method)，使用相关检测手段(Measure)，在适宜的环境(Environment)下，达成品质(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)，谓之生产。 什么是生产计划 生产计划指： 运用科学的方法对人员、机器、物料、信息、量测等进行合理、有效的统筹和安排，以达成品质、交期和成本的目的。 生产计划的内涵 一方面：为满足客户要求的三要素“交期、品质、成本”而计划； 一方面：使企业获得适当利益，而对生产的三要素“物料、人员、机器设备”的适切准备、分配及使用的计划。 生产计划的任务 1、要保证交货日期与生产产量；(产量质量） 2、使企业维持同其生产能力相称的工作量（负荷）及适当开工率； 3、作为物料采购的基准依据； 4、将重要的产品或物料的库存量维持在适当水平； 5、对长期的增产计划，作人员与机械设备补充的安排。 生产计划的用途 1、物料需求计划的依据；如P-88-282生产计划每周生产22000PCS，那么原材每周回厂500KG就可以了。（22000/79*1.64=457KG） 2、产能需求计划的依据； 3、其他相关计划的制定依据。 （人力资源需求、工具、量具等等） 生产计划的制定 怎样建立和完善计划体系——一级生产计划/二级生产计划 主生产计划链接体系----PMC统筹指挥与协调保障功能 滚动生产计划（10、11、12月份） （日计划） 机器产能预测 （每月、全年的预测与实际对比） ---月份每日物料异常情况及调产统计 生产计划控制流程 四种生产模型和产品策略 月度排产计划/周计划依据 月度主排产计划依据 1、市场部提供的交货进度控制表 2、工程提供的模具明细 3、车间提供的工装及相关设备产能分析 4、财务提供的销售与库存状况分析资料 5、战略物资状况 6、IE提供的月度订单的问题分析 7、工艺路线及产品的复杂程度 8、订单优先顺序 9、新产品的打样计划及工艺文件的齐备，包括打样工艺和生产工艺 10、月度人力评估 11、关键供应商产品 12、设备保养计划 13、环境因素 月度排产计划/周计划依据 三天生产的计划依据 1、MC确认后的物料到料状况 2、IE提供的生产标准工时 3、车间实际的生产时间 4、车间实际的生产时间 5、车间工艺之间的优先顺序规则 6、车间熟练工艺程序 7、工艺之间的平衡 8、上周问题点的跟进 9、环境因素（突发因素） 生产计划安排的原则 生产计划安排的原则 交期越短，交货时间越紧急，越应安排在最早时间生产。 我们的订单每天都在变化，每个客户对每款产品的需求都不一样，为满足客户的交期，交期短的优先安排。 生产计划安排的原则 如：公司按综合因素主要是销售额和利运用ABC法对客户进行分类， A类客户应受到最优先的待遇。 B类次之。 C类更次。 被评为A类的客户如丹佛丝（88）、日本电产（30）等客户的产品要优先安排（换句话说就是赚钱的产品先安排生产）。 被评为C类的客户次之安排。 六、生产计划安排的原则 工序越多的、生产难度大的、品质易出问题的产品，生产时应重点予以关注，优先的安排。 这样安排主是要是为后续处理异常的事情如机台故障、品质不良要返修、不良报废补料等留出时间。 如：P-88-002与P-88-282两款产品生产时假设同一台样的我们应优先安排P-88-282 生产计划安排的原则 各生产线生产应顺畅，各生产工序半成品生产线的生产速度应相同，机器负荷应考虑，不能产生生产瓶颈，避免出现停线待料事件。 生产异常协调----PRB会议 1、计划成品产值 2、计划达成率分析 3、各车间的废品率统计及分析 4、设备利用率图表分析 5、设备故障停机时间图表分析 6、物料领用费用分析 7、物料使用状况 8、半成品库存情况与分析 9、工作重点 紧急订单处理 避免组织协调、工作失误等造成的“紧急”订单 确定“某期间内生产计划不变更”的插单原则 预留OEE余量的产能以应付急需 调整订单优先级 可调整的未出货库存 赶工（关键路线上的工序） 对在制品的改型（工艺可行性） 工艺时间的压缩或工艺顺序调整（质量风险） 增加相关工序的在制品储备（以库存换时间） 委外加工（短期生产能力应变） 分批交货 与客户