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电火花加工精度的改善措施 摘要: 　　　本篇要点是，电火花加工的精度，通过对电极的优化设计制作、工件定位的精度保证、工件的定位加工三个方面去改善。从这三方面的改善措施详细讨论了，如何降低和消除电极加工精度误差、电火花加工机的几何精度误差、工件电极的校正精度误差、定位精度误差等，对电火花加工精度的影响，提高电火花加工精度。并使工艺流程化，为公司带来的直接应用效益。 　　　关键词：加工精度 定位加工 应用效益 引言 　　　随着现代工业的深入发展，越来越精密化的市场需求，对企业也提出了更高的加工精度要求，使高精密模具制造能力成为企业的核心竞争力。公司原±0.005mm的电火花加工精度，已不能满足松下、住友、高野精密、技研新阳等越来越多客户，提出的模具工件电火花加工尺寸±0.002mm、清角加工R0.02mm以下高精度要求。只有满足客户的高精度加工要求，公司才可能实现高精密模具从国外进口到国内制造，降低模具制造成本，提升企业竞争力。 　　　如何提高电火花加工精度,已成为公司刻不容缓的攻关课题! 　　　本文从实验性加工、工件的实际制作到流程的改善方面，总结出提高电火花加工精度直接相关的三大方面：电极的优化设计制作、工件定位的精度保证、工件的定位加工和加工中的测量确认。从这三方面详细论述了如何提高电火花加工精度、工艺流程化，为公司带来的直接应用效益。 1.现状分析 1.1加工机及加工环境分析 主要加工机图片 　 1.1加工及加工环境 　　　我们主要利用上述几款机床进行模具相关工件的加工,用Nikon高度仪、 Mitutoyo千分尺、Nikon二次元等测量仪器检验加工精度。 对于机床工作环境，集中在22±1℃的无尘恒温车间。也就是说工作环境是满足机床稳定加工的基本要求。 1.2原加工方法分析 　电火花加工的两个大的方面分别是：电极的制作，电火花加工实施。其中电火花加工实施部分如下图2-2所示： 1.2原加工方法分析 此种方法繁琐、效率低下，加工精度不能完全人为控制，高精度要求时加工失败率高。据改善前公司年度TQC发表时的不完全统计，电火花加工精度达到±0.003mm精度要求的成功率为35%、达到±0.002mm精度要求的成功率几乎为0。 1.3电火花加工达不到高精度要求的综合分析 　　　要了解电火花加工精度，我们先要对以下几个概念有初步的了解。 　　　定位精度：是指工件或刀具等实际位置与标准位置(理论位置、理想位置)之间的差距，其不一致量即为定位误差。差距越小，说明精度越高。是工件加工精度得以保证的前提。 　　　校正精度：是指工件或电极的校正偏差。 　　　定位不准确误差:工件在夹具中的正确位置是由夹具上的定位元件来确定的。电火花加工中，由于基准球尺寸本身有误差，由此求得的相对位置也存在偏差。 　　　机床的几何误差：工件的加工精度很大程度上取决于机床的精度。包括机床的制造误差、安装误差、和磨损引起的误差。在加工过程中这些误差会直接反映到工件上去，影响加工精度。通常的理解是，使用机床进行加工,加工精度无法超越机床本身精度。 　　　工艺系统的几何误差是指机床、夹具、刀具和工件的原始误差。这些误差在加工中会或多或少地反映到了工件上去，造成加工误差。 　　　由此，我们归纳出影响电火花加工精度的因素，包括电极的加工精度、电火花加工机的几何精度、工件电极的校正精度、定位精度等。也可以理解为，电火花加工精度是以上多种精度影响的复合反映。 1.4工件的定位加工对于提高电火花加工精度的分析 如此之多的因素交错混杂，要想保证电火花加工精度，我们需要得到的是一种可以规避或者减小误差的加工流程，在流程可靠性保证的前提下可人为操作提高电火花加工精度。经过不断的交流学习和进行实验性加工对比，我们总结出，只有采用增加装夹辅助装置将工件定位加工和进行加工中的测量确认，在保证工件定位精度的前提下，利用机床本身的精度和最小驱动单元值进行微量位移加工，才可满足我们的高精度加工要求。于是我们对定位进行了改善，改善前后的定位、 加工方法对比如下图 加工方法对比 　　　改善前:工件直接在磁台上定位,加工完成后再拆下测量确认。 　　　改善后：细小工件增加装夹辅助装置，通过采用日本制JAM牌超微精密平口钳装夹后，在磁台上的定位块定位；一般大小工件直接用磁台上的定位块定位，加工完成后拆下来测量。改善后只需要根据工件测量数据进行加工参数调整和微量位移，就可达到高精度的加工要求，规避或者减少校正、分中误差，加工成功率高。 　　　对于沙迪克的AQ35L机型，工件定位加工有效地保证了工件在同一位置实现微量偏移修正加工，同时将机床的几何误差、校正不准确误差、定位不准确误差等不利影响降至最低。 　　　改善后的加工流程如下图 　 　 　流程改善的前提条件是