六西格玛设计专用课件.ppt

2012年11月 本章内容： 六西格玛设计的产生和发展，从技术、管理、经济等方面阐述了六西格玛设计的重要意义。 六西格玛设计的IDDOV流程。 提出了产品全寿命周期的六西格玛解决方案。 六西格玛设计的主要技术方法：质量展开功能（FQD）、系统设计、参数设计、容差设计、故障模式与影响分析（FMEA）、面向X的设计。 原设计年产能为70万吨的生产线，想提高为产能100万吨，经效益预算发现得不偿失。 通过各种改进措施提高产品质量，但发现西格玛水平达到4.8时却难以突破了。 对现有产品进行以六西格玛质量为目标的改进设计；对新开发的产品和业务流程，一开始就采用六西格玛设计。 GE公司的总裁韦尔奇说：六西格玛改进是引进了修理工，六西格玛设计则是引进了设计工程师。 GE、摩托罗拉、陶氏、霍尼韦尔、微软等先后加入了六西格玛设计行列。 六西格玛设计的产生和发展 六西格玛设计的意义 从技术角度:设计质量决定了产品的固有质量。 产品设计 工艺设计 生产控制 为了真正实现六西格玛质量，必须开展六西格玛设计，只有在设计阶段就赋予产品很高的固有质量，才有可能实现六西格玛的质量目标。 从管理角度： 把质量管理向产品的源头延伸，变“救火”为“防火”，根除隐患。 质量策划/设计 质量控制 质量改进 从经济角度: 1、质量改进行动启动的越早，质量成本降低的越低。 如果某个质量问题在草图设计中被发现，改进的代价为1美元；生产阶段被发现，改进代价为100美元；出厂检验被发现，改进代价为10000美元；顾客使用过程中被发现，代价为10万甚至更高。 2、为企业带来的财务收益： 满足顾客需求，销售量上升，为企业增加；产品魅力质量超顾客预期，可适当提高价格；提高产品抗干扰能力，降低企业维护费用和使用者运行费用；研发周期缩短；降低制造装配过程中的故障和缺陷率。 六西格玛设计流程 主要设计流程有：DMADV（界定、测量、分析、设计、验证）；DMEDI（界定、测量、探索、研发、实现）；IDDOV（识别、界定、设计、优化、验证）；ICOV（识别、特性实现、优化、验证。 IDDOV以顾客需求为向导，以质量展开功能为纽带，深入分析和展开顾客需求，通过系统设计、参数设计等方法大幅提高产品的固有质量，从而更好的满足顾客需求。 IDDOV流程各阶段的工作步骤： 1）识别：寻找市场机会、识别顾客需求、制定项目特许任务书三步骤。 2）界定：顾客需求的确定和展开、产品总体设计方案的论证和确定。 3）设计：产品设计的优化、过程设计的优化。 5）验证：设计质量的验证、制造质量的验证、产品的验证与确认。 六西格玛设计部署 管理承诺 公司领导和项目团队 有效沟通 教育和培训 整合战略 提高盈利能力 六西格玛设计的指导思想 1）以顾客为关注焦点 2）提高产品抗干扰能力、减少质量波动 3）缩短周期、降低成本 六西格玛设计的主要工具 1）质量展开功能 2）系统设计 3）参数设计 4）容差设计 5）FMEA分析 6）面向X的设计 7）设计实验验证 产品全寿命周期的六西格玛解决方案 在工程实践中，经常会遇到孤立的实施六西格玛改进和六西格玛设计均不适用的情况。如在六西格玛改进的分析阶段发现不改动设计已经无法解决问题，但整个项目又不是新产品的设计，只好放弃。 产品全寿命周期的解决方案：建立了DMAIC流程和IDDOV流程之间的联系。 P475，图10-6 质量展开功能（QFD）把顾客对产品的需求进行多层次的演绎分析，转化为产品设计的要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的质量工程工具，用来指导产品的稳健设计和质量保证。 QFD起源于日本，在美国得到进一步发展。它体现了以市场为向导，以顾客需求为产品开发为依据的指导思想。 以P477，图10-7认识质量屋结构 以P479，图10-8讲诉质量屋的绘制步骤 主要应用于IDDOV的界定需求和研发阶段。 系统设计的基本原理和方法 1、设计是一个映射的过程 顾客需求 功能要求 设计参数 工艺变量 2、自顶而下的设计：深入分析确定顾客的需求，从系统顶层开始，进行功能的分析、系统框架的展开、信息的传输与处理及综合等，开展自上而下的设计和自下而上的综合。 3、公理性设计 公理1：保持功能要求的独立性。即特定的子系统（部件）实现特定的功能互不干扰，减少各