注塑件常见品质问题及原因分析.doc

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 华缝品技部2014.5.30　　塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，不能满足公司的品质要求。除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理（比如挑选、加工等）；这些缺陷可能是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。 现将缺陷问题总结如下：　　1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。　　2、注塑不满（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。　　3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如拨叉、加强座等变形，有局部和整体变形之分。　　4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。如勾盘底部的熔接痕。　　5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。　　6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。　　7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。　　8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色，如505压脚支架，加了不同颜色的水口料后，黑一块白一块，混色。　　9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。　　10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。如：塑料勾盘：时有脱模不良，拉变形，造成斜齿尺寸、柱头尺寸不准。　　11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。　　12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。　　13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 　　14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。　　15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。　　16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。　　17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。　　18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。　　19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。　　20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁　　二、常见品质（缺陷）问题产生原因　　1、色差：机壳与外观件经常出现的问题。　　① 原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。　　② 原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。　　③ 设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间；D不同批次拌料，不同机台啤等工艺因素影响。　　④ 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。　　⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如： 828机壳（象牙白，偏黄）。　　2、注塑不满（缺胶）：一般出现部位为：较深、较细、较长的地方缺胶。　　①模具方面：　　A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；　　B、模具排气结构不良；　　C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；　　D、模具温度未达要求。　　②原料方面：　　A、原材料含水量过大；　　B、原料中易挥发物超标；　　C、原材料中杂质或再生料过多。　　③注塑机方面：　　A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。　　B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；　　C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；　　D、止逆阀故障；　　E、注射行程不够。　　④成型操作方面：　　A、模具温度过低；　　B、注射压力太低；　　C、保压时间太短；　　D、注射速度太慢；　　E、熔体温度太低。　　3、翘曲变形：　　①模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲