采矿学课件第5章-2.doc

双滚筒采煤机结构图，它由截割部1、牵引部2、电机部3和辅助装置等组成。 截割部1包括螺旋滚筒和减速器。螺旋滚筒由轮毂、螺旋叶片和叶片外缘上安装的截齿等组成。采煤时由截齿破煤，螺旋叶片将破落下来的煤炭装入工作面输送机。为了提高螺旋叶片的装煤效果，在滚筒后设有弧形挡煤板。截割部的传动装置是减速器，它通过为滚筒升降用的摇臂与滚筒联系。 牵引部2是采煤机沿工作面运行的行驶机构，它由牵引机构（绳轮或链轮，牵引钢丝绳或牵引链及其张紧装置）和传动装置两部分组成。 电动机部3是带动牵引部和截割部工作的动力部分，包括电动机和电气控制箱。采煤机上的电动机应具有良好的防爆性能和过负荷特性。 辅助装置包括洒水装置、底托架（支撑采煤机在输送机上滑行的托架）、电缆架等。 采煤机的截割深度（即滚筒宽度）一般为0.6～1.0m。 工作面所用的可弯曲刮板输送机是工作面的运煤机构，同时也作为采煤机运行的导轨，通常采煤机以刮板输送机作为行驶的轨道。刮板输送机结构如图5-19所示，由机头部、机尾部和中间部组成。机头部有电动机1、液力联轴器2、减速器3、链轮4和机头架5等组成，机尾7包括尾轮架和机尾架；中间部有中部槽6、链条8和刮板9等。 工作面使用的单体液压支柱、铰接顶梁与炮采工作面相同。 由于采煤机不能跨过输送机的机头和机尾割煤，一般在使用单滚筒采煤机或工作面上下平巷较窄的普采工作面要用爆破方法预先开出切口，切口的长度依据刮板输送机机头、机尾位置和滚筒位置而定。 采煤机在工作面的割煤方式主要有：双向割煤往返一次进一刀；双向割煤，往返一次进两刀；单向割煤往返一次进一刀等几种。几种采煤机割煤方式各有其优缺点和适用条件。 普采工作面的采煤工艺过程为： 在单滚筒采煤机滚筒直径小于煤层采高时，采煤机多采用双向割煤、往返一次进一刀的工艺方式，即采煤机由一端向另一端沿煤层顶板割顶煤，紧随采煤机后挂梁，到工作面另一端后，翻转弧形挡煤板，下放滚筒沿煤层底板反向割底煤、清理浮煤，滞后采煤机15～25m左右依次顺序推移输送机，支设单体支柱，直至工作面起始处切口位置。这样采煤机沿工作面往返一次，煤壁前进一个截深。这种割煤方式适应性强，在煤层粘顶、厚度变化较大的工作面均可采用，采煤机清理浮煤效果好。但割顶煤时无立柱控顶（即只挂顶梁而无立柱支撑）时间长，不利于控制顶板，采煤机往返一次进一刀，采煤机运行效率低。 在使用双滚筒采煤机的普采工作面或煤层较薄、并且煤层厚度和滚筒直径相近时，可采用双向割煤、往返一次进两刀的割煤方式。采煤机由一端向另一端沿煤层底板割煤，紧随采煤机清理顶煤、挂梁，滞后采煤机15～25m左右依次顺序推移输送机，同时铲装浮煤，接着支设单体液压支柱，直到另一端切口位置。翻转挡煤板，并完成进刀后，采煤机重复同样工艺过程。 采煤机在割完一刀煤时，一般在工作面切口处采用斜切式进刀方式将采煤机滚筒割入煤壁，如图5-20所示为单滚筒采煤机斜切进刀的工艺过程。 普采工作面端部斜切进刀工艺过程为：1）采煤机割煤至端头后，调换滚筒位置，滚筒上升，返向沿输送机弯曲段沿煤层顶板割入煤壁，直至完全进入直线段；2）采煤机停止运行，等工作面进刀段推输送机及端头作业完毕，滚筒下降，返向沿煤层底板割进刀段底煤至端头；3）调换筒位置，滚筒上升，切割进刀时留下的三角顶煤，并进行工作面正常割煤。 普采工作面劳动组织，一般将采煤机司机、机电维修、移输送机、回柱放顶等工种作为专业工种，装煤、支架作业为综合工种，一般是将采支工分为若干个小组，每个小组负责工作面中一个分段的采、装、运、支等工作。 图5-21是普采工作面循环图表实例。 普采工艺对煤层地质条件的适应性较强，设备投资省，劳动强度、安全状况、产量和效率较炮采有较大改善和提高，是较适合我国国情的采煤工艺方式，目前应用广泛。 四、综合机械化采煤工艺 综合机械化采煤，简称“综采”。在长壁工作面用机械方式破煤和装煤、输送机运煤和液压支架支护顶板的采煤工艺。 综采工作面配备的主要设备有：双滚筒采煤机、可弯曲刮板输送机、自移式液压支架。 双滚筒采煤机滚筒分布于采煤机机身沿工作面方向两侧，滚筒通过摇臂与机体连接，以便调整滚筒的高度。工作原理与前述普采面单滚筒采煤机相同。 可弯曲刮板输送机与普采面的相同，只是功率稍大、机槽强度要大一些而异。 综采工作面使用的液压支架有：支撑式、支撑掩护式、掩护式等三种。 掩护式自移式液压支架如图5-22所示。它由顶梁1、掩护梁3、支柱2、底座4、推移千斤顶5等主要部件组成。其特点是支柱与掩护梁连接，底座与掩护梁四连杆连接。这类支架挡矸性能良好，但其支撑力主要集中在支架前部，对基本顶来压强烈的顶板适应性差，宜在直接顶破碎而基本顶来压不明显的条件下使用。 支撑式自移式液压支架如图5-23所示，它由前梁1、顶梁2、支柱3、底座4、推移千斤顶5等主