零件的分析.doc

：零件分析 套筒类的结构和特点 隔套~传动件的轴向定位； 衬套~过渡套； 轴承套~支承轴颈； 花键套~联接作用； 油缸~液压动力元件； 导向套~支承导向作用； ：套筒类零件的技术要求 1、内孔:起支承,导向作用,尺寸精一般IT7- IT6,Ra3.2-0.8μm;油缸内孔尺寸精一般要求较低，为IT10-IT9 粗糙度值则较低，Ra0.4-0.2 μm。内孔形状精度一般控制在尺寸公差以内，为防止泄漏，除对孔有圆度要求外，还有圆柱度，直线度等形状公差的要求。 外圆：一般是套类零件的支承表面，与机体上的孔相配合。尺寸精度为IT7-IT6，粗糙度值Ra6.3 - 0.8μm，有的达0.2 μm。 内外圆的同轴度一般为0.05–1mm,同轴度要求高的为0.06mm。 内孔轴线对端面的垂直度，如在使用或加工过程中承受轴向力，其垂直度一般为：0.01–0.04mm。 零件的分析 该件形状结构简单，主要加工表面精度要求颇高，它有两组加工面,而且有位置要求,还有两组通孔,也有位置和精度要求。 已知材料为45号钢的毛坯，高度110，直径90 在其上分别钻直径为82粗糙度为1.6与直径为12粗糙度为2.5的孔，零件的其余表面粗糙度为3.2（以E端面为精基准），毛坯铸造出来之后，第一组加工面是100±0.25的外圆下端面，此面表面粗糙度为3.2，根据表面粗糙度要求我们采取粗铣、半精铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求；这一组同时加工的还有四方下端和Φ90±0.25的外圆柱面，其中主要的是Ф82H8孔，它将作为精基准以完成以后的加工，它的粗糙度为1.6，为此我们采取钻、半精镗、精镗的工序过程。 2、在加工完了Ф82H8孔之后，以Ф82H8为基面加工ФD孔，它将作为精基准以完成以后的加工，它的粗糙度为2.5，为此我们采取钻、半精镗、精镗的工序过程。 3、最后完成整个零件的其余平面的粗糙度加工，为此我们采用半精镗、精镗的工序过程。 （1）该零件壁薄，容易变形，在加工前要进行时效处理，以消除内应力，加工时要注意夹紧位置和夹紧力大小，防止零件变形。 （2）壁面上的孔的加工，采用专用钻模，这样可以保证孔的位置精度要求。 加工目标 加工一个Ф82H8的孔以及加工一个Ф12的孔，加工方法是通过钻床用去除材料的方法达到粗糙度为1.6和2.5的小孔，最后达到的技术要求是去除毛刺表面氧化处理。 制定工艺路线 根据加工工序的一般规定，我的工序设计将遵循以下原则： ①基准先行②先主后次③先粗后精④先面后孔 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。于是通过各种计算和思考可以得到如下几种方案 方案一 工序一 铸造； 工序二 人工时效处理； 工序三 以端面为基准粗、半精车加工外圆柱； 工序四 以面E为基准粗、半精、精加工端铣两个端面； 工序五 以面E为基准钻床、粗磨、半精磨孔Ф12； 工序六 以面E为基准一次拉孔Ф82； 工序七 氮化处理； 工序八 人工时效处理； 工序九 表面处理； 工序十 检验 此工艺路线在互为基准和基准统一原则，但是精度偏高对于经济性没有多少好处，加工余量没有充分合理的分配，所做的设计过于保守，并且虽然在速度上可以满足大批生产的条件，但是比如拉刀等造价太贵而且庄永的拉刀做的就太不划算了，这样会导致在不短的时间内无法将成本收回致使公司提前收益，总结以上路线的优缺点，得到以下方案。 方案二 工序一 铸造； 工序二 时效处理（人工时效）； 工序三 车端面，保证粗糙度3.2； 工序四 以端面为基准，粗、半精加工端铣圆柱表面，保证粗糙度为3.2； 工序五 调质、淬火； 工序六 以面E为基准钻床、粗内磨Ф12的小孔D使之精度达到2.5； 工序七 以面E为基准钻床、粗、半精内磨B使之精度达 到1.6； 工序八 氮化处理； 工序九 时效处理（人工时效）； 工序十 表面处理； 工序十一 检验 该方案虽然较方案一多了几道工序和工步，但是对于技术要求有所降低，同时合格率也会随之提高，质量也会变得更好一点但所增加的成本不是特别多，能够同时兼顾质量与效益故为最佳方案。 综上所述，此次