流水线生产管理(平衡)要点.ppt

流水线生产管理(平 衡) 健峰管理技术研修中心 智发部 一、生產線工程分析(流水式) 所谓的生產線工程分析就是依照工程顺序为了达成生产效果，把设备和人配置在连续生产线的作业区域内所安排的设计。 二、工程分析的必要性 （一）投入新产品的大量生产。 （二）虽然是生产线生产，但经常更换形式，有 必要重新安排。 （三）虽然使用批量生产，因生产量增加，有必 要改用生产线化。 （四）现在实施生产线生产，由于产品一部分变 更，修正工程分析必要。 （五）工序间的负荷不平衡，要改善生产线，其 工程分析的顺序或重点会改变其编排。 三、生产线工程分析及编排要点 （一）装配顺序的考量。 （二）时间的分析。 （三）主生产线和副生产线串联。 （四）必要条件的分析： 1.优先顺序位分析 2.作业位置分析 3.设备限制分析 （五）生产线平衡（Line Balance） （六）流程布置（Lay Out） 1.搬运次数最少 2.搬运举例最短 3.弹性化安排，调整容易 4.安全为原则 （1）需要空间 （2）传送工具 （3）防火、防水、防震、噪音隔离 5.管理的容易性 6.与周边工程的关连性 7.作业性 8.〈工模夾具〉治工具、半成品等的置放区 四、生产线化的优点 （一）依工程分析后，依专长，采用专机，容易 发挥效率。 （二）输送带作业可以调节作业速度，较易执行 生产计划生产。 （三）分业结果，作业单纯容易熟练，降低训练 及人工成本。 五、生产线化的缺点 （一）各生产线需要各自的机器设备，投资费用 增大。 （二）物品的移动路线、设备、人员都是固定， 变化的融通性小。 （三）如果工程较复杂者，监督人员无法全部了 解，工程技术面的管理就嫌不足。 （四）随着生产量增加，各作业员的工作内容自 然狭窄单调。 七、工程分析 工程分析是将生产工程和作业方法进行调查分析，来掌握问题点的手法，系从原材料至完成产品为止，顺沿着工程的流动把各工程用记号（图1）表示之，作成作业流程图（图2）。再搜集全工程的总括表，经分析结果予以数据化，就可找出问题点。 图1.工程分析（一部分） 图2.全工程分析总括表（范例） 八、生产线平衡 （二）改善想法 总时间：5＋3＋6＋2＋4＝20分钟 平均每人分摊的时间：20/5＝4分钟 （三）运用中碰到的问题 1.生产过程中的瓶颈 员工熟练度不一，产品适应性不同 实际运作中达成率不同 每一时刻，生产线状况会变化 能事先计划预防，瓶颈现象会减少 平均时间： （10+5+8+4+8）/5＝7分钟 每小时目标：60/7＝8.5件 编成效率：平均时间/难度工序时间＝/7.5＝93% 2.隐藏瓶颈 现状：增加投料，造成大量的半成品。隐藏了 瓶颈，更隐藏了管理问题，其中，最重 要的是隐藏了品质的问题，拉长了生产 批次周期，影响后续部门的顺利生产。 改善办法：严格控制投料，按当日目标为参考， 来决定投料。 九、流水线生产 （一）流水线 1.减少半成品的堆积，发现问题及问题反馈比较及时迅速，并及时得到解决，品质得到提前控制，失败成本大为降低。 2.工序与工序之间按接力赛的形式流水，相互监督，促进工人的积极性，提高了生产效率，同时赚更多的钱。 3.减少无价值的多余动作。 4.需要团体协作，它加强了工人之间的团结，互助精神，减少了等待和瓶颈的机会，同时员工也有机会学习多种技能。 也就是说，流水线在帮助我们增加收入提高公司利润的同时，自身技术也能得到全面发展。 5.专机、Final QC全部纳入一条生产线，每天成品源源不断直接送入包装，缩短了生产流程及生产周期，提高了交期的准确性。 6.提升透明度，目视管理，容易发现问题，便于解决问题。 （二）流水线常存在的问题 1.品质问题： （1）QC部门无法提前准备工作。 （2）首件 →未及时跟踪及查验。 （3）车间加班时，QC也应加班。 （4）车间对品质问题反应太迟钝。 2.流程及效率問題： （1）消防员未发挥其正常作用。它的作用应及 时消除车间的瓶颈。 （2）品质的返工直接影响车间的效率。 （3）缺席问题。(人員不足 ) （4）机器维修 3.運用生產線的技術的問題： （三）流水线是帮助干部管理生产的有效工