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2)、碳钢的闪光对焊 ??焊接性：电阻系数高，加热时碳的氧化为接口提供保护性气氛CO和CO2，不含有生成高熔点氧化物的元素，焊接性较好。 ??? 但随着钢中的含碳量的增加，电阻系数增大、结晶区间、高温强度及淬硬倾向都随之增大。因而需要相应增加顶锻压强和顶锻留量。为了减轻淬火影响,可采用预热闪光对焊，并进行焊后热处理。 ??? 碳钢闪光对焊时，由于碳向加热端面扩散并被强烈氧化，以及顶锻时，半溶化区内含碳量高的溶化金属被挤出，所以在接头处形成含碳量低的贫碳层（呈白色，也称亮带）。贫碳层的宽度随着钢含量的提高、预热时间的加长而增宽；随着含碳量的增大和气体介质氧化倾向的减弱而变窄。采用长时间的热处理可以消除贫碳层。 ??? 铸铁通常采用预热闪光对焊，用连续闪光对焊容易形成白口。由于含碳量很高，闪光时产生大量的CO和CO2保护气氛，自保护作用较强，即使在工艺参数波动很大时，在接口中也只有少量氧化夹杂物。 　钢筋(Ｑ２３５)闪光对焊接头金相照片ａ)接头外观　ｂ)焊缝区　ｃ)热影响区(过热区)　ｄ)热影响区(正火区) 3)、合金钢的闪光对焊 ???合金元素含量对钢性能的影响和应采取的工艺措施如下： ??A、钢中的铝、铬、硅、钼等元素易生成高熔点氧化物，应增大闪光和顶锻速度，以减少其氧化。 ??B、合金元素含量增加，高温强度提高，应增加顶锻压强。 ??C、对于珠光体钢，合金元素增加，淬火倾向性就增大，应采取防止淬火脆化的措施。 4)、铝及其合金的闪光对焊 ??? 这类材料具有导电导热性好，熔点低，易氧化且氧化物熔点高、塑性温度区窄等特点，给焊接带来困难。 ??? 铝合金对焊的焊接性较差，工艺参数选择不当时，极易产生氧化夹杂物、疏松等缺陷，使接头强度和塑性急剧 降低。闪光对焊时，必须采用很高的闪光和顶锻速度、大的顶锻留量和强迫形成的顶锻模式。所需比功率也要比钢件大得多。 5)、典型工件的对焊 A、小断面工件的对焊 ??? 直径d≤5mm的线材多采用电阻对焊，其工艺参数可参考下表： 直径很小的线材、不同材料的线材，以及线材与冲压件（如电阻器和二极管的端盖）可采用电容储能式对焊，其特点在于焊接条件非常硬，加热范围极窄，大大减轻了被焊金属热物理性能对接头形成的影响。 B、杆件的对焊 ??? 多用于建筑业的钢筋对焊，通常直径d10mm者用电阻对焊；d10mm用连续闪光对焊；d30mm用预热闪光对焊。 ??? 杆件对焊时可使用半圆形或V形夹钳电极，后者可用于各种直径，因而获得广泛应用。杆件属实心断面，刚性较大，可采用较长的伸出长度。低碳钢棒材电阻对焊和闪光对焊的工艺参数可参考下面两表： C、管子对焊 ??? 管子对焊广泛用于锅炉制造、管道工程及石油设备制造。根据管子的断面和材料选择连续或预热闪光对焊。夹钳电极可以用半圆形或V形。当管径与壁厚的比值大于10时选用半圆形，以防管子被压扁；比值小于10时可选用V形。为避免管子在夹钳电极中滑移，夹钳电极应有适当的工作长度。管径为20-50mm时，工件长度为管径的2-2.5倍；管径为200-300mm时为1-1.5倍。低碳钢和合金钢管连续闪光对焊工艺参数可参考下表： 由于管子是展开形断面，散热较快，端面液态金属易于冷却，顶锻时难于挤出。面积分散，又使闪光过程中自保护作用减弱。因此，当工艺参数选择不当时，非金属夹杂物会残留在接口中形成灰斑缺陷。保持稳定闪光，提高闪光和顶锻速度，并采用气体保护，能减少或消除灰斑。 ??? 管子焊后，需去除内外毛刺，以保证管子外表光洁，内部有一定的通道孔径。去除毛刺需使用专用工具。 D、薄板对焊 ??? 薄板对焊在冶金工业轧制钢板的连续生产线上广泛应用。板材宽度从300到1500mm以上，厚度从小于1mm到10几mm。材料有碳钢、合金钢及有色金属及其合金等。板材对焊后，接头由于将经受轧制，并产生很大的塑性变形，因而不仅要有一定的强度、而且应有很高的塑性。 厚度小于5mm的钢板，一般采用连续闪光对焊，用平面电极单面导电；板材较厚时，采用预热闪光对焊，双面导电，以保证沿整个端面加热均匀。 ??? 薄板焊接时，因断面的长与宽之比较大，面积分散、接头冷却快，闪光过程中自保护作用较弱，同时，液态过梁细小，端面上液态金属层薄。易于氧化和凝固。因此必须提高闪光和顶锻速度。焊后须趁热用毛刺切除装置切除毛刺。 E、环形件对焊 ??? 环形件（如车轮辋、链环、轴承环、喷气发动机安装边等）焊接时，除了考虑对焊工艺的一般规律外，还应注意分流和环形件变形弹力的影响。由于存在分流，需用功率要增大15-50%。分流随环形件直径的减小，断面的增大，以及材料电阻率的减小而增大。 ??? 环形件对焊时，顶锻压力的选择必须考虑变形反弹力的