机械制造工艺学3.ppt

P3:9题 （1）、齿轮的设计基准: 径向---中心线 轴向---B面 周向---键槽的对称中心及内孔中心线 尺寸22.6+0.14计基准：内孔 齿轮的装配基准:内孔中心线及端面B或A 滚齿形时的定位基准:内孔中心线及B面 滚齿形时的度量基准:内孔中心线及B面 齿圈的设计基准：内孔中心线及端面B P3:9题 2).台阶面2的设计基准:端面1及中心线 台阶面2的定位基准:两中心孔 台阶面2的度量基准:端面1及中心线 3).①平面2的设计基准:面3,平面2的定位基准:面1,平面2的度量基准:面1　　②镗孔4的设计基准:孔5,镗孔4的定位基准:面1,镗孔4的度量基准:孔5 键槽的设计基准:内孔,定位基准:外园d,测量基准内孔表面 设计基准： 设计基准 P7： 加工面： 外圆 i:加工面：齿面或外圆面上的槽 J:钻外圆面上的孔 工艺规程的制定 定位粗基准的选择原则（重要表面余量均匀原则） 余量不均匀----切削力不均匀----变形不均匀。 定位粗基准的选择原则（表面间相互位置要求原则） 定位粗基准的选择原则（表面间相互位置要求原则） 定位粗基准的选择原则（余量足够原则） 定位粗基准的选择原则 定位可靠原则 不重复使用原则 定位精基准的选择（重点是减少误差） ---基准重合原则 ---统一基准原则（容易做到一次装夹完成，减少装夹误差，容易保证相对位置精度） ---自为基准原则，利用自身形面做基准（铰孔，珩磨、无心磨等） ---互为基准反复加工原则 ---定位可靠性原则 问题：采用什么机床加工2、3面？ 采用什么机床加工孔4、5？ 采用什么机床可以同时完成2、3、4、5 的加工？ 如何保证尺寸？ 零件表面加工方法的选择 加工表面本身的加工要求（形面类型、尺寸大小、精度、粗糙度） 被加工材料的性能（淬火钢采用磨削进行精加工，非金属采用金刚镗或高速精密车进行精加工） 生产类型，大批、中批、小批 本单位现有的设备情况和技术条件 加工顺序的安排 机械加工工序 先基面后其他（若基面不止一个，按逐步提高精度的原则） 先粗后精 先主后次（主要表面---装配基面、工作表面） 热处理工序---目的是改变材料的性能和消除内应力 ，顺序取决于材料和热处理的目的 预备热处理（回火、正火、退火、调质等） 最终热处理（淬火、渗碳淬火、调质、氮化等） 去应力处理（粗加工之后，精加工之前，要求高的在精加工之前需多次人工时效。 表面处理 辅助工序（检验、去毛刺、探伤等） 工序集中和工序分散 工序集中的特点（加工中心、数控车相对工序较集中） 采用高效专用设备，生产效率高 减少了设备数量 减少了工序数目 减少了工件的安装次数 生产准备工作量大。 工序分散的特点（普通设备） 采用普通的设备和工艺装备 容易进行生产能力的平衡 准备工作量小，更换品种快 对工人技术要低 设备数量多，占地大 加工阶段的划分 加工阶段的划分 粗加工---以去除加工余量为主要目标 半精加工---为精加工做准备 精加工---以达到图纸要求的质量为目标 光整加工---以提高尺寸精度，减小表面粗糙度为目标 划分加工阶段的目的 有利于保证质量（粗加工后有释放内应力的环节） 便于合理使用机床（保护机床的精度） 便于合理安排热处理工序 机床和工艺装备的选择 机床的选择原则 机床的加工尺寸范围应尽量与零件外形尺寸相匹配 机床的精度应与工序要求的加工精度相匹配 机床的生产率应与零件的生产类型相匹配 机床的选择应与现代设备条件相匹配 工艺装备的选择 夹具的选择--单件或小批（通用夹具）大批（专用夹具） 刀具的选择--一般选通用刀具，必要时选专用刀具（综合考虑加工方法、工件材料、加工精度、生产率和经济性） 量具的选择--单件或小批（通用量具）大批（专用量具） 辅具的选择—运输、起吊设备，机床附件 加工余量与工序尺寸及公差的确定 φ42g6外圆的加工路线： 粗车—半精车—粗磨—精磨。 加工余量概念----加工表面 上所必须切除的金属层厚度 余量和精度的确定 1、精磨加工余量查表A-8, 精度和粗糙度查表A-1. 2、粗磨加工余量查表A-8, 精度和粗糙度查表A-1. 3、半精车加工余量查表A-7,精度和粗糙度查表A-1. 4、粗车加工余量查表A-7,精度和粗糙度查表A-1. 5、毛坯采用热轧钢，查材料手册，直径允许偏差±0.4,±0.5,±0.6)（GB/T702-1986)相当于IT15左右 各工序的最大最小余量计算 工序余量计算实例 尺寸链 2A0=A1-A2 封闭性,关联性 A0----封闭环 A1----