机械制造工艺学402.ppt

一、箱体零件加工的主要工艺问题 1、 主要表面加工方法的选择 2、拟定工艺过程的原则 粗基准划线找正的方法：a）首先将箱体用千斤顶安放在平台上（图C-a），调整千斤顶，使主轴孔I和A面与台面基本平行，D面与台面基本垂直，根据毛坯的主轴孔划出主轴孔的水平线I-I，在4个面上均要划出，作为第1校正线。划线时，应根据图样要求，检查所有加工部位在水平方向是否均有加工余量，若有加工部位无加工余量，则需要重新调整I-I线的位置，作必要的借正，直到所有的加工部位均有加工余量，才将I-I线最终确定下来。I-I线确定之后，即画出A面和C面的加工线。 b）然后将箱体翻转90°，D面一端置于3个千斤顶上，调整千斤顶，使I-I线与台面垂直（用大角尺在两个方向上校正），根据毛坯的主轴孔并考虑各加工部位在垂直方向的加工余量，按照上述同样的方法划出主轴孔的垂直轴线II-II作为第2校正线（图C-b），也在4个面上均画出。依据II-II线画出D面加工线。 c）再将箱体翻转90°（图C-c），将E面一端置于3个千斤顶上，使I-I线和II-II线与台面垂直。根据凸台高度尺寸，先画出F面，然后再画出E面加工线。 加工箱体平面时，按线找正装夹工件，这样，就体现了以主轴孔为粗基准。 大批量生产，毛坯精度较高，采用专用夹具定位，工件安装迅速，生产率高。 一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可分离的，如图4-27所示，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体的结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。 减速箱体的主要加工表面归纳为以下三类： ⑴ 主要平面： 箱盖的对合面和顶部方孔端面； 底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。 ⑵ 主要孔：轴承孔及孔内环槽等。 ⑶ 其它加工部分：联接孔、螺孔、销孔、 斜油标孔以及孔的凸台面等。 1、加工路线的拟定。 分离式箱体加工分两大阶段： 1）先对箱盖和底座分别加工，完成结合面及 其他平面、紧固孔和定位孔的加工，为箱 体合装作准备； 2）在合装好的箱体上加工轴承孔及其端面。 （在两阶段之间，安排钳工将箱盖和底座合装） 分离式箱体最先加工的是箱盖或底座的对 合面。由于轴承孔的毛坯孔分布在箱盖和底座 两个部分上，因而在加工对合面时，无法以轴 承孔的毛坯面作粗基准，而以凸缘的不加工面 为粗基准，即箱盖以凸缘面A ，底座以凸缘面 B 为粗基准。这样来保证对合面加工凸缘的厚 薄较为均匀，减少箱体装合时对合面的变形。 ⑵ 精基准的选择： 分离式箱体的对合面与底面（装配基面）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。 为了保证以上几项要求： a、加工底座的对合面时，应以底面为精基准， 使对合面加工时的定位基准与设计基准重合。 b、箱体装合后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。 这样轴承孔的加工， 其定位基准符合基准统一 和基准重合的原则，有利 于保证轴承孔轴线与对合 面的重合度及与装配基准 面的尺寸精度和平行度。 1、箱体零件的主要检验项目 ⑴ 各加工面的表面粗糙度及外观检查； ⑵ 孔的尺寸精度、几何形状精度、孔距精度； ⑶ 平面的几何形状精度，相互位置精度； ⑷ 孔系的相互位置精度（孔轴线的同轴度、平行度、垂直度、孔轴线与平面的平行度、垂直度）。 表面粗糙度：用目测或样板比较法，当Ra值很小时，才考虑使用光学量仪或粗糙度仪。 孔的尺寸精度：一般用塞规检验；单件小批生产时用内径千分尺或内径千分表检验；精度要求很高可用气动量仪检验。 平面的直线度：可用平尺和厚薄规或水平仪与桥板检验。 平面的平面度：可用自准直仪或水平仪与桥板检验，也可用涂色检验。 同轴度检验：一般工厂常用检验棒检验。 孔间距和轴线平行度检验： 根据孔距精度的高低，可使用游标卡尺或千分尺，也可用块规测量。 三坐标测量机可同时对零件的尺寸、形状和位置等进行高精度的测量。 （a）先用直角尺校正基准心轴与台面垂直，然后 用百分表测量被测心轴的两个位置，其差值即为 测量长度内两孔轴心线的垂直度误差。 （b）在基准心轴上装百分表，然后将基准心轴旋 转180°，即可测定两孔轴心线在L长度上的垂直 度误差。 加工中心的结构 孔间距检验 当孔距的精度要求不 高时，可直接用游标 卡尺检验。 孔距: A=l+(d1+d2)/2 机械制造工艺学 典型