催化剂装填硫化方案.doc

QCS-03S/QCS-04Q耐硫变换催化剂装填方案 装填催化剂前应具备的条件及确认事项 1.1确认出口收集器的金属网完好。 1.2热电偶保护管完好。 1.3催化剂卸出管盲法兰已复位。 1.4炉内清理干净，同时变换炉前系统应确保彻底吹扫干净。 1.5装填催化剂的临时工棚已搭好。 1.6对使用的瓷球、触媒、拉西环提前检查数量，规格及型号，核对变换炉格栅、金属丝网，碎片收集器的规格、数量材质确认无误。 大吊斗、吊车到现场及叉车辆。 装填时注意事项 2.1装填开始前要预先确认瓷球、触媒、拉西环等装填高度，并在炉内作上标记。 绝对不可使催化剂、瓷球从0.6m以上高度N2把催化剂加热到工艺气露点以上温度。 采用(50℃/h的升温速度加热催化剂，根据最大可获得流量来设定压力，从而确保气体在催化剂上能很好分布。 当催化剂床层温度达到200℃～220℃时，进行下一步的硫化程度。硫化气的切换基本上在常压或较高压力下进行，这取决于气流的方便（注意：切换工艺气硫化前，一定要开导淋，彻底排放冷凝水）。 2、催化剂的硫化 2.1采用工艺气硫化 确认工艺气中的硫化氢含量，最好工艺气中的硫化氢含量(0.2%(Vol) 当催化剂床层温度达到200℃～220℃时，把湿工艺气加到到氮气中（比例：湿工艺气(氮气=1(3）同氮气一起进入开工炉进行加热，控制反应器入口温度在200℃～220℃。根据催化剂床层温度逐渐增加工艺气量，并且相应减少氮气量，直到氮气完全撤出。 当硫化催化剂床层温度稳定时，再将工艺气流量增加，并控制入口温度200℃～220℃继续硫化。 当有硫穿透催化剂床层时，逐步提高硫化压力和入口温度继续进行硫化，当压力为1.5Mpa、入口温度230℃～250℃时,此时变换炉出口有硫穿透,并且硫含量不再变化,可以认为硫化结束。 硫化结束后，调整入口温度至正常使用要求的温度，同时增大工艺气气量，提高系统压力至正常使用要求的压力。 2.2采用循环补硫硫化 2.2.1加硫的位置：一般为变换炉前换热器的前面加硫。 CS2罐及加硫用氮气管线，阀门配好待用。 2.2.3取样点：变换炉入口和出口取样。 2.2.4硫化期间保持全开。 2.2.5硫化 (1)条件：变换炉系统压力0.2-1.0Mpa，温度(200(C(催化剂各点温度均大于200(C)，加CS2装置已用氮气置换合格具备启用条件。 (2)配一定工艺气量（或H2），使进入变换炉的硫化气体中氢气含量在10%左右。 (3)CS2罐冲压，当罐内压力大于系统压力后，稍开CS2罐入变换系统阀门，将CS2压入系统，注意严禁CS2罐压力超过罐的设计压力。 (4)CS2和工艺气量的控制：在入口取样，控制CS2含量0.5-1.0%，控制H2含量在10%左右。 (5)控制床层温升(T20(C/h，若床层温度上升较快，应立即减少或停止加CS2量，同时适当减少工艺气（或H2）量或增加N2量。 (6)当出口气体中硫含量达到入口气体硫含量的50%以上时，说明硫化已接近结束，此时可将入口温度慢慢升至规定温度，增加工艺气量（或H2和N2量。如能提高压力最好也适当提高压力。 (7)当床层温度稳定以后，硫化工作完毕，关闭CS2罐入系统阀门，CS2罐卸压，开导淋，卸CS2罐与系统联结接头。 (8)按操作规程逐步将N2退出。停开工加热炉，同时增加工艺气量，床层温度基本稳定时，调整入口温度至正常使用要求的温度，同时增大工艺气气量，提高系统压力至正常使用要求的压力。 （9）如果硫化完毕，不具备开车导气条件，停开工加热炉，适当通N2，关闭变换炉入口、出口阀门，使变换炉内保持微正压。 (10)升温、硫化最好应保证气体的空速为200h-1，即第一变换炉8000-1，第二变换炉15000-1左右。 （11）CS2用量：第一变换炉约3.2吨，第二变换炉约6.1吨。 3.硫化后的催化剂开工 3.1升温 （1） 按操作规程进行配氮升温，注意严格控制升温速率(50(C/h。 （2） 当床层各点温度均达到200-220(C时恒温2-3小时。 采用(50℃/h的升温速度加热催化剂，根据最大可获得流量来设定压力，从而确保气体在催化剂上能很好分布。 3.2导气 当催化剂床层温度达到200℃～220℃时，把湿工艺气加到到氮气中，通过开工炉控制反应器入口温度在200℃以上。根据催化剂床层温度逐渐增加工艺气量，并且相应减少氮气量，直到氮气完全撤出。 逐步提高系统压力和入口温度继续加大工艺气量，当压力为1.0Mpa、入口温度230℃～250℃时,此时变换炉具有较高的活性，调整入口温度至正常使用要求的温度，同时增大工艺气气量，提高系统压力至正常使用要求的压力。 4．注意事项 (1)、升温、硫化和导气期间必须认真做好记录1次/h，升温记录曲线，操作记录，分析数据妥为保存