必威体育精装版塑料加工工艺影响塑料电镀的因素分析.doc

塑料加工工艺影响塑料电镀的因素分析 塑料电镀是随着塑料的广泛应用发展起来的一种电镀工艺。它不仅能节省大量的金属材料，减少繁杂的加工工序，减轻设备重量，还能有效地改善塑件的外观及电、热等性能，提高其表面机械强度等。因此在电子工业、国防科研、家用电器乃至日用品上获得了日益广泛的应用[1]。塑料电镀质量的好坏，不仅与电镀工艺及操作密切相关，与塑件设计、选材、模具设计、塑件成型工艺、塑件后处理等因素也有很大的关系。本文主要论述了影响塑料电镀质量的塑料工艺因素。影响塑料电镀质量的塑料工艺因素很多，如塑件选材不当、造型设计不合理、模具设计不合理、注射机选用不当、成型工艺条件不正确等。各种因素还有可能交织在一起对塑料电镀产生影响。 1塑件选材塑料的种类很多，但并非所有的塑料都可以电镀。有的塑料与金属层的结合力很差，没有实用价值;有些塑料与金属镀层的某些物理性质如膨胀系数相差过大，在高温差环境中难以保证其使用性能。目前用于电镀最多的是ABS，其次是PP。另外PSF、PC、PTFE等也有成功电镀的方法，但难度较大。 2塑件造型设计在不影响外观和使用的前提下，塑件造型设计时应尽量满足如下要求。 (1)金属光泽会使原有的缩瘪变得更明显，因此要避免制品的壁厚不均匀状况，以免出现缩瘪，而且壁厚要适中，以免壁太薄(小于1。5mm)，否则会造成刚性差，在电镀时易变形，镀层结合力差，使用过程中也易发生变形而使镀层脱落。 (2)避免盲孔，否则残留在盲孔内的处理液不易清洗干净，会造成下道工序污染，从而影响电镀质量。 (3)电镀工艺有锐边变厚的现象。电镀中的锐边会引起尖端放电，造成边角镀层隆起。因此应尽量采用圆角过渡，圆角半径至少0。3mm以上。平板形塑件难电镀，镀件的中心部分镀层薄，越靠边缘镀层越厚，整个镀层呈不均匀状态，应将平面形改为略带圆弧面或用桔皮纹制成亚光面。电镀的表面积越大，中心部位与边缘的光泽差别也越大，略带抛物面能改善镀面光泽的均匀性[2]。 (4)塑件上尽量减少凹槽和突出部位。因为在电镀时深凹部位易露塑，而突出部位易镀焦。凹槽深度不宜超过槽宽的1/3，底部应呈圆弧。有格栅时，孔宽应等于梁宽，并小于厚度的1/2。 (5)镀件上应设计有足够的装挂位置，与挂具的接触面应比金属件大2～3倍。 (6)塑件的设计要使制件在沉陷时易于脱模，否则强行脱模时会拉伤或扭伤镀件表面，或造成塑件内应力而影响镀层结合力。 (7)当需要滚花时，滚花方向应与脱模方向一致且成直线式。滚花条纹与条纹的距离应尽量大一些。 (8)塑件尽量不要用金属镶嵌件，否则在镀前处理时嵌件易被腐蚀。 (9)塑件表面应保证有一定的表面粗糙度。 3模具设计与制造为了确保塑料镀件表面无缺陷、无明显的定向组织结构与内应力，在设计与制造模具时应满足下面要求。 (1)模具材料不要用铍青铜合金，宜用高质量真空铸钢制造，型腔表面应沿出模方向抛光到镜面光亮，不平度小于0。2μm，表面最好镀硬铬。 (2)塑件表面如实反映模腔表面，因此电镀塑件的模腔应十分光洁，模腔表面粗糙度应比制件表面表面粗糙度高1～2级。 (3)分型面、熔接线和型芯镶嵌线不能设计在电镀面上。 (4)浇口应设计在制件最厚的部位。为防止熔料充填模腔时冷却过快，浇口应尽量大(约比普通注射模大10%)，最好采用圆形截面的浇口和浇道，浇道长度宜短一些。 (5)应留有排气孔，以免在制件表面产生气丝、气泡等疵病。 (6)选择顶出机构时应确保制件顺利脱模。4注射机选用注射机选用不当，有时会因为压力过高、喷嘴结构不合适或混料使制件产生较大的内应力，从而影响镀层的结合力。 5塑件成型工艺注塑制件由于成型工艺特点不可避免地存在内应力，但工艺条件控制得当就会使塑件内应力降低到最小程度，能够保证制件的正常使用。相反，如工艺控制不当，就会使制件存在很大的内应力，不仅使制件强度性能下降，而且在储存和使用过程中出现翘曲变形甚至开裂[3]，从而造成镀层的开裂，甚至脱落。所以工艺参数的控制应使制件内应力尽可能小。要控制的工艺条件有原材料干燥、模具温度、加工温度、注射速度、注射时间、注射压力、保压压力、保压时间、冷却时间等。 5。1原材料干燥用于电镀制件的原材料应充分干燥，以免在注射成型时制件表面产生气丝、气泡等，影响镀层的外观与结合力。干燥方法以真空干燥最好。 5。2模具温度模具温度视具体情况而定。模具温度高，树脂流动性好，制件残余应力小，有利于提高镀层结合力，但模具温度过高时不利于生产。模具温度过低，易形成两夹层，以致电镀时金属沉积不上。 5。3加工温度提高加工温度可降低取向应力，但同时会使因收缩不均而产生的体积温度应力增加，同时也使封口压力升高，需延长冷却时间才能顺利脱模。因此加工温度既不能太低，也不能过高。喷嘴温度要比料筒的最高温度低一些，以防塑料流延。要防止冷料进入模腔，