【2017年整理】铁模覆砂生产过程.doc

铁模覆砂生产线各工序生产过程 一.造型、涂料、合箱工序 1.设备点检 当班前对该工序所使用的射砂机、翻箱机、合箱机等设备及其组件进行点检，及时发现隐患，排除故障。 2.模具检查 对当班使用的模具进行完整性检查，包括模具上定位销套是否堵塞、定位销是否紧固、变形，是否磨损；模具是否有损伤。 3.模具位置检查 模具在流水线上是否有脱离本位的现象，模具是否有被冷铁粘连的情况等。 4.模具升温及温度控制 将热电偶插入模具安装槽内，拧紧螺母，电源接通后。电控柜上仪表显示升温正常。模具升温达到工艺要求，即可开始造型；在造型过程中随时关注模具温度是否显示在工艺要求范围内。 5.光模，清砂，喷油 模具上圆弧过渡处等有粘砂时，需打磨干净。用压缩空气吹净浮砂，打磨部位需喷油，利于造型后脱模，要求每班用砂纸打磨模具表面至少3次以上。 6.造型覆砂，脱模 6.1冷却后的铁型推移至射砂机下轨道定位处固定。 6.2抬起升降机手把，使工作台上升，工作台带动模具升起。通过定位装置，模具同铁型合箱，一起托起铁型继续上升。升至铁型覆砂面顶到射砂机下硅胶垫后，停止工作台上升。 6.3射砂机手把抬至射砂位置，即开始射砂。射砂时间约5秒，停止射砂。要求铁型内射进的砂子充足。 6.4射砂过程中，砂子即开始固化。射砂充足后，升降机手把放至下降位置，工作台即开始下降。下降至铁型覆砂面离开射砂孔约50-100mm后，停止下降。使砂子在铁型与模具间充分固化。固化时间满足工艺要求。 6.5砂子固化充足后，使升降机工作台继续下降，下降至轨道定位处，轨道托起铁型被停止下降，工作台同模具一起继续下降，直至砂胎离开模具后，起模过程结束。 6.6起模后型胎要求无掉砂，无缺块。打磨、清理模具表面，吹净模具表面的粘砂。准备下一次覆砂。 7.合箱 上、下铁箱推移至合箱机处，起动按钮，合箱机托起上箱，对准下箱的定位销，下移，合箱。合箱后检查浇口内有无散砂。 二.熔炼工序 1.生产准备 1.1电炉冷却用循环水必须首先打开； 1.2根据炉体的使用状态，及时修炉，烤炉，修包； 1.3原材料领取，合金破碎，称量等，做好生产前所需的准备工作。 2.设备点检 2.1按照《电炉设备管理卡》要求对电炉各设备进行检查，及时发现隐患，排除故障 2.2检查炉前热分析仪，测温枪，台称等设备是否工作正常。 3.加料熔炼 按工艺要求的顺序加料，每批加料按《炉前配料单》严格加入，按照开炉工操作规程严格执行。 4.铁液检测 待炉内铁液翻腾后，断电，使用优质聚渣剂，扒渣，做炉前热分析试样，光谱试样。铁液的化学成份已明确，符合要求并记录；若不符合要求，炉内调整后重做试样，直至合格。 5.测温、出铁 5.1转运包首次使用必须保证是干燥的； 5.2测铁水温度，温度合适后倒入转运包内。 5.3采用硅粒或大包孕育剂在出铁时包内孕育，进行二次扒渣，加保温覆盖剂，安全运至恒温浇注机处，站倒入恒温浇注包内。 控制曲轴铁模覆砂铸造的生产过程 　　铁模覆砂曲轴铸造简化了粘土砂的工艺，克服了粘土砂固有的弱点(庞大的砂处理、脏乱差的工作环境及低的材质性能)，可实现连续可控的生产，为高质量曲轴生产实现机械化、自动化提供了有利条件。这项先进的工艺必将在铸造生产中得到越来越广泛的应用。 　　本文探讨介绍了控制曲轴铁模覆砂铸造的生产过程相关内容。 　　曲轴是发动机的关键零部件之一，其性能好坏直接影响发动机的使用性能和寿命。曲轴工作时承受着交变大负荷的弯矩、扭矩和冲击，常见的失效形式为弯曲疲劳断裂及轴颈磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性和疲劳强度以及良好的耐磨损性能。特别是最近几年涡轮增压发动机应用的增多，对曲轴内在质量和毛坯精度及毛坯面的粗糙度提出了越来越高的要求。 图1 铁型 　　铁型覆砂铸造是在随型的铁型内腔(见图1)均匀覆上一层5～8mm热固化型砂而形成铸型的一种铸造工艺(见图2)。由于铁模覆砂铸型刚度好且覆砂层比较薄，铸件冷却速度快，砂子粒度细(一般为200目)，因此可显著提高铸件的尺寸精度、致密性、表面质量、晶粒的细化程度和球化率，同时可实现无冒口铸造。 图2 铁型覆砂 　　铁模覆砂线的生产过程 　　铁模覆砂线的生产工艺流程如图3所示。现在铁模覆砂线的工艺布置有多种形式，以开式线形式布置居多。因为它可以满足曲轴多品种生产冷却时间不同的要求，同时可方便地实现生产过程中铁型移动和铁型推进的机械化和自动化控制。 1.覆砂造型 　　覆砂造型过程是铁模覆砂铸造的关键工序，它直接影响到生产的全过程和曲轴成品率的高低。最初的铁模覆砂都是借用热芯盒射芯机，机械化程度低。现在国内已有不少的铸造机械厂家生产专用的铁模覆砂设备，有的已可实现从合模到射完砂铁型移出的全过程PLC触摸屏全自动控制。 (1)铁型温度 　　正常生产过程中铁型温度一般控制在230℃ 图3 铁模