汽油脱臭系统液化气脱硫系统改造方案.doc

盐城联孚石化有限公司 汽、柴油、液化气产品精制系统改造方案 编制单位：盐城联孚石化有限公司 　　　生产技术处 　　二0一二年二月 汽、柴油、液化气产品精制系统改造方案 盐城联孚石化有限公司2012年度技改重点以提升汽、柴油、液化气产品质量为重点，力争使汽、柴油产品质量将实施国Ⅲ标准，现有产品主要质量指标和执行国Ⅲ质量指标如下： 序号 项目 国Ⅱ质量指标 国Ⅲ质量指标 目前状况 （成品） 备注 1 硫含量不大于 0.05 0.015 0.04～0.05 2 苯含量不大于 2.5 1.0 / 3 烯烃含量不大于 35 30 32～35 4 锰含量不大于g/l 0.018 0.016 0.015～0.018 5 柴油硫含量不大于 0.2 0.05～0.08 0.15～0.2 从表中可以看出，汽油产品升级主要解决的难点量硫含量和烯烃含量，由于我公司催化汽油属于高硫高烯烃油品，油品中的硫主要以硫醇、硫酚等形式存在，原有的常规汽油脱硫醇系统已无法脱除，必须通过采用新的工艺技术方案来实施，随着国家2011年7月起全国车用汽油执行国Ⅲ质量标准（GB17930-2006）（柴油2013年热行），而目前汽油硫含量及烯烃含量均达不到国Ⅲ标准，从2011年的调研情况看，汽油、柴油进行加氢精制工艺使其质量达到国Ⅲ标准的唯一选择，该项目方案相当于建设二套加氢装置，一套用于汽油，一套用于柴油，共需投资约6000万元，其中汽油加氢需3500万元，柴油加氢需2500万元。 上述加氢方案如难以实施时，为保证现有成品的正常出厂，拟对现有汽油、液化气精制系统进行改造。柴油精制系统进一步优化原有系统的操作，以达到进一步改善产品质量为目的。汽油脱臭系统、液化气脱硫系统改造方案具体如下： 1.慨述 盐城联孚石化有限公司现有液化气脱硫装置为二乙醇湿法脱硫装置，传统的脱硫醇工艺只能脱除液化气中的硫化氢，硫醇硫无法脱除，脱硫率很低，不能适应催化液化气含硫高的工况。若精制后催化液化气总硫高，影响气分装置的运行和商品液化气、丙烯的出厂产品质量。现有稳定汽油脱硫醇设施为无碱脱臭工艺，氧化塔运行时要求汽油不得夹带碱液，操作条件较为苛刻，同时由于稳定汽油含硫量高时不得不加大碱液循环量，致使碱洗罐出来的稳定汽油有碱液夹带至氧化塔，汽油赙士试验、铜腐时常不合格，成品汽油难以出厂。针对上述现象，拟定对现有汽油、液化气精制系统进行改造。 2．工艺技术方案及改造后产品质量 2.1工艺技术方案选择 随着国内原料油含硫量的不断增高，成品油新型脱硫工艺纤维膜接触器脱硫醇已从引进到成熟推广应用，经选择液化气、汽油脱硫新工艺拟选用南京金炼科技有限公司开发的纤维膜接触器脱硫醇新工艺。 2.2工艺过程 1、液化气维膜接触器脱硫醇工艺过程 （实施后现有脱硫系统正常运行，增加后续工艺流程） 液化气经沉降分离胺液后，然后经过原料篮式过滤器SR-5001A/B 过滤掉其中的杂质后进入装在R-1001 上的碱洗纤维膜接触器（FFC-5001）的顶部，在此顶部与经碱液循环泵P-5001A输送来的碱液接触。碱液在开工前已循环，首先润湿接触器中的金属纤维，并沿纤维丝向下流动，催化液化气顺着纤维束与碱液同方向平行流动，使得催化液化气与碱液之间在纤维束上形成一层流动的薄膜，从而增大了传质面积，提高了传质速率，硫化氢和硫醇被抽提到碱中，含有硫化钠和硫醇钠的碱液脱开纤维，在相分离罐R-1001 的底部沉降，碱渣经界位控制去氧化再生处理，氧化再生后碱液再返回到碱洗纤维膜接触器顶部，继续用于催化液化气脱硫醇。经过碱洗后的精制催化液化气从罐R-1001 顶部出来，再进入装在纤维膜水洗罐R-1003 上的纤维膜接触器(FFC-5003)内，与水洗泵P-5008A/B 循环来的脱盐水接触，洗去催化液化气中夹带的微量碱滴，经过水洗后的催化液化气出装置。 2、汽油维膜接触器脱硫醇工艺过程 （实施后现有碱洗系统正常运行，氧化塔停用，碱洗后汽油改进汽油维膜接触器碱洗脱硫醇） 催化汽油进装置后，先经过汽油过滤器SR-3101A/B 过滤掉其中的杂质后，经喷射混合器与碱液混合进行预碱洗，在预碱洗罐R-904 中沉降，脱除汽油中的硫化氢，脱除硫化氢后的汽油从预碱洗罐R-904 顶部出来，(经空气注入器MI-3102 与空气相混合)，进入装在V-3101 上的碱洗纤维膜接触器（FFC-3101）的顶部，在此顶部与经碱液循环泵P-3101A/B 输送来的碱液接触。碱液在开工前已循环，首先润湿接触器中的金属纤维，并沿纤维丝向下流动，汽油顺着纤维束与碱液同方向平行流动，使得汽油与碱液之间在纤维束上形成一层流动的薄膜，从而增大了传质面积，提高了传质速率，硫化氢