高速铁路人工挖孔桩施工作业指导书.doc

人工挖孔桩施工作业指导书 1编制目的 明确桥梁桩基人工挖孔施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。 2编制依据 2.1 根据新建XX铁路 设计文件； 2.2 根据《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》，《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》等相关设计规范、施工规范、验收标准等文件。 2.3 铁道部门已推行成熟的施工方法。 2.4 我项目部有关现场踏勘调查资料，水文地质调查资料。 2.5 从事类似铁路工程中积累的施工经验、 技术总结及我公司现有的施工力量和机械设备、装备情况。 3适用范围 适用于XX铁路无水、少水，孔壁不易坍塌、孔深少于20米的嵌岩桩。 4施工工艺及技术要求 4.1人工挖孔桩施工工艺 人工挖孔桩施工工艺详见下页“挖孔桩工艺框图”。 4.2 施工方法 4.2.1场地平整 平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。 4.2.2测量放样 进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。 4.2.3桩孔开挖 平整场地井口开挖浇注井口砼安装提升架 平整场地 井口开挖 浇注井口砼 安装提升架 挖 孔 移除挖孔设备 制作提升井架 浇注砼护壁 桩位放样 基底是否符合要求 否 是 挖孔桩施工工艺框图 图1 挖孔桩施工工艺框图 桩基础开挖时，为防止爆破时相邻孔成孔受到影响，桩距过小时应避免相邻两孔同时开挖，采用对角开挖。 在挖孔过程中控制好桩基垂直度，及时检查，及时调整。 覆盖层：采用镐、锹、土筐等挖土工具，若遇到硬土或大块石等还需先用风镐破碎后逐个清理，开挖1米后及时施工护壁，挖孔半径比设计桩孔半径大15厘米。 软岩层：用风镐开挖，视具体情况施工护壁，需要护壁时，挖孔半径比设计桩孔半径大15厘米。 硬岩层：用风镐开挖效果不好时，应进行浅眼松动爆破，松动后用风镐破碎。 挖进时应及时排渣，提渣设备采用钢结构小型卷扬提升机。卷扬机必须要有反转制动装置。在提渣过程中，应注意检查装渣设备和提升装置。提升时作业人员不要站在装渣设备下，避免装渣桶掉落石渣砸到作业人员。装渣桶内装渣不得超过装渣容量的2/3。 挖孔过程中，做好地质情况记录，遇到现场地质条件与设计描述不符时，及时汇报。终孔时，应对成孔质量、渗水量、地质情况进行认真检查。另外，挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，必须做到孔底表面无松碴、泥、沉淀土。 4.2.4护桩、护壁施工 （1）护桩 埋设护桩采用十字交叉法，在孔口四周设“十”字?10钢筋或使用水泥钉钉入井口护壁中控制护桩，护桩应坚实牢固。随着挖孔进行一般每3米复核检查一次，并在每次支护护壁模板时，应吊线锤检查，严格控制桩位中心、桩孔直径和垂直度。 检查操作示意图见下图： 挖孔桩护桩检查示意图 （2）护壁 桩孔开挖过程中，对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。 开挖和护壁两个工序必须连续交互作业，以使孔壁得到及时的支护，确保不塌孔。 护壁采用与桩身砼同强度的混凝土现浇而成（下图）。护壁厚度为：上口15cm，下口10cm，每层护壁之间衔接台阶为5cm。首节护壁混凝土的顶端至少应高出地面30厘米以上。 护壁混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右，严禁采用人工现场搅拌。 模板不需光滑平整，以利于与桩身混凝土的粘结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。 护壁砼的施工，采取自制的钢模板或木模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm，木模板必须有足够的刚度。浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。 浇筑时使用小型插入式振动器进行混凝土振捣。在两层护壁接口处（台阶处）须加强振捣，必要时须人工采用钢钎进行插捣，以保证接口处混凝土浇筑质量。遇到岩层情况较差时，在上一层护壁浇筑时，须在其底部预埋20根60cm长的φ10钢筋，深入上下层砼各30cm，以保证上下层砼衔接良好，确保护壁的整体性。 4.2.5人工挖孔允许偏差和检验方法 人工挖孔成孔质量应注重过程控制，允许偏差见下表： 人工挖孔桩允许偏差和检验方法表 序号 项 目 允许偏差 检验方法 1 顶面位置 50mm 测量检查 2 孔位中心 50mm 3 倾斜度 0.5% 4.3钢筋笼制作及安装 4.3.1钢筋笼制作 (1)对于较短的桩基，钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊