二、加工工艺过程.ppt

平压平模压机具有结构简单、维修方便、易于掌握其操作和更换模切压痕版等优点。立式的劳动强度较大，生产效率低，每分钟工作次数多为20～30次，常用于小批量生产。 卧式的生产效率较高，但占用空间大。 二、圆压平模压机 在工作行程中，版台向前移动，压力滚筒压住纸板，并以与版台相同的表面线速度转动，对纸板进行模切和压痕。回复行程时，版台向后返回，压力滚筒的工作面不与模切版接触。 模切时不再是“面接触”，而是“线接触”，使机器在模压时所承受的压力较小，而且较均匀地分布在一段长的时间内，因而机器的负载比较平稳，可进行较大幅面的模切。 但由于压力滚筒与版台对滚时产生的分力容易引起刀线刃口的变形或移位。 三、圆压圆模压机 一般分为硬切法和软切法两种。 硬切法是指模切时模切刀与压力滚筒表面硬性接触，因而模切刀较容易磨损。 软切法是在压力滚筒的表面覆盖一层工程塑料，模切时，切刀可有一定的切入量，这样既可保护切刀，又能保证完全切断，但需定期更换塑料层。 生产效率最高。但模切版要弯曲成曲面，制版、装版比较麻烦，成本也比较高，技术上有一定难度，常用于大批量生产。 发展方向 当前，先进的模切设备大多向印刷、模切组合全自动的方向发展，将模压机构和印刷机连成一条自动生产线，其结构形式多种多样。这种生产线由四个主要部分组成，即进料部分、印刷部分、模切部分、送出部分等。 图4-13 双色印刷模切及自动排废装置简图 1—纸板 2—印刷 3—模切 4—吸力自动排废 5—风扇 6—吹风 7—输送部 8—成品输送 9—床台 10—吸力传送带 11—吸力传送带 12—真空进料 第五节 模切压痕加工中常见故障及处理 (1)模切压痕位置不准确 原因：是排刀位置与印刷产品不相符；模切与印刷的格位未对正；纸板叼口规矩不一；模切操作中输纸位置不一致；操作中纸板变形或伸张，套印不准。 解决办法：重新校正模版，套正印刷与模切格位；调整模切输纸定位规矩，使其输纸位置保持一致；针对产生故障的原因，减少印刷和材料本身缺陷对模切质量的影响。 (2)模切刃口不光 原因是钢刀质量不良，刃口不锋利，模切适性差；钢刀刃口磨损严重，未及时更换；机器压力不够;模切压力调整时，钢刀处垫纸处理不当，模切时压力不适。 排除方法是根据模切纸板的不同性能，选用不同质量特性的钢刀，提高其模切适性；经常检查钢刀刃口及磨损情况，及时更换新的钢刀；适当增加模切机的模切压力；重新调整钢刀压力并更换垫纸。 (3)模切后纸板粘连刀版 原因是刀口周围填塞的橡皮过稀，引起回弹力不足，或橡皮硬、中、软性的性能选用不合适；钢刀刃口不锋利，纸张厚度过大，引起夹刀或模切时压力过大。 可根据模版钢刀分布情况，合理选用不同硬度的橡皮，注意粘塞时要疏密分布适度;适当调整模切压力，必要时更换钢刀。 (4)压痕不清晰有暗线、炸线 暗线是指不应有的压痕， 炸线是指由于压痕压力过重、纸板断裂。引起故障的原因是: 原因：钢线垫纸厚度计算不准确，垫纸过低或过高；钢线选择不合适；模压机压力调整不当，过大或过小；纸质太差，纸张含水量过低，使其脆性增大，韧性降低。 应重新计算并调整钢线垫纸厚度；检查钢线选择是否合适;适当调整模切机的压力大小；根据模压纸板状况，调整模切压痕工艺条件，使两者尽量适应。 爆线现象 解决方法 纸张含水量低，经高温、压光后纸张变脆 大面积的蓝色和黑色 纸张太厚 模切版下垫纸过厚 模切机压力过大 痕模过厚、压痕模缝窄 纸粉、杂物积聚在压痕模缝中 在模切时先把纸张调湿，增加含水量 加强油墨的随着力，印刷时少加油墨添加剂 选择高度适宜的模切痕线 减薄纸张 减小模切压力 合理选择压痕模 及时清理 表4-3 几种常见的爆线现象及解决方法 (5)折叠成型时，纸板折痕处开裂 折叠时，如纸板压痕外侧开裂，其原因是压痕过深或压痕宽度不够;若是纸板内侧开裂，则为模压压痕力过大，折叠太深。 可适当减少钢线垫纸厚度；根据纸板厚度将压痕线加宽；适当减小模切机的压力；或改用高度稍低一些的钢线。 (6)压痕线不规则 原因是钢线垫纸上的压痕槽留得太宽，纸板压痕时位置不定；钢线垫纸厚度不足，槽形角度不规范，出现多余的圆角，排刀、固刀紧度不合适，钢线太紧，底部不能同压板平面实现理想接触，压痕时易出现扭动;钢线太松，压痕时易左右窜动。 排除办法是更换钢线垫纸，将压痕的槽留得窄一点；增加钢线垫纸厚度，修整槽角；排刀固刀对其紧度应适宜。 * 第三节 模切压痕工艺一、加工工艺流程 （1）半自动模切的工艺流程 领取和检验模切版→粘贴反弹海绵→粘贴衬板→制作压痕底线模→装版→初设模切压力→确定规矩→试压模切→调准压力→开机模切→清废→打包 （2）全自动模切的工艺流程 领取和检验模切版→粘贴反弹海绵→粘贴衬版→安装压痕底线模→制连接点→装版→初