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玻璃工艺流程设计 2.1 配合料的质量要求 保证配合料的质量，是加速玻璃熔制和提高玻璃质量，防止产生缺陷的基本措施，对于配合料的主要要求如下： 1、具有正确性和稳定性 配合料必须能保证熔制成的玻璃成分正确和稳定。为此必须使原料的化学成分、水分、颗粒度等达到要求并保持稳定。并且要正确计算配方，根据原料成分和水分的变化，随时对配方进行调整。同时要经常校正料称，务求称量准确。 2、合理的颗粒级配 构成配合料的的各种原料均有一定的颗粒度，它直接影响配合料的均匀度、配合料的熔制速度、玻璃液的均化质量。 通过实验室分层试验，得出不同粒度（粒径比）对分层程度的影响（见图2- 1）。图2-1表明，纯碱和硅砂两种物料混合物的平均粒径比为0.8时，可获得混合物最小程度的分层。当纯碱和硅砂两种物料混合物的平均粒径比大于或小于0.8时，标准偏差随之增大，粒径比偏离0.8越远，分层越严重。 图2-1 不同粒度（粒径比）对分层程度的影响 在整个熔制过程中，影响硅酸盐形成速度和玻璃形成速度的主要因素之一是原料的颗粒度，而是玻璃形成速度主要取决于石英砂粒的熔化与扩散。从热力学、动力学的观点看：当反应物的颗粒度减少时，该反应物的等温等压位也增加即该物质的饱和蒸汽压、溶解度、化学反应活度也增加，并且反应物的面积增大，因此小颗粒的原料比大颗粒的原料更容易加速硅酸盐和玻璃的形成、玻璃均化速度也提高。当然过细原料的引入，也会造成杂质含量增加、澄清难度加大的不利影响。 3、具有一定的水分 用一定量的水，或含有湿润剂(减少水的表面张力的物质如食盐)的水，湿润石英原料(硅砂、砂岩、石英岩)，使水在石英原料颗粒的表面上，形成水膜。这层水膜，可以溶解纯碱和芒硝达5%，有助于加速熔化。同时，原料的颗粒表面湿润后粘附性增加，配合料易于混合均匀，不易分层。加水湿润，还可以减少混合和输送配合料以及往炉中加料时的分层与粉料飞扬，有利于工人的键康，并能减少熔制的飞料损失(减少5%)。 4、具有一定气体率 为了使玻璃液易于澄清和均化，配合料中必须含有一部分能受热分解放出气体的原料，如碳酸盐、硝酸盐、硫酸盐、硼酸盐、氢氧化铝等。配合料逸出的气体量与配合料重量之比，称为气体率。 气体率（%）=×100 对钠-钙硅酸盐玻璃来说，其气体率为15%～20%。气体率过高会引起玻璃起泡，过低则又使玻璃“发滞”，不易澄清。硼硅酸盐玻璃的气体率一般为9%～15%。 5、必须混合均匀 配合料在化学物理性质上，必须均匀一致。如果混合不均匀，则纯碱等易熔物较多之处熔化速度快，难熔物较多之处，熔化就比较困难，甚至会残留未熔化的石英颗粒使熔化时间延长。这样就破坏了玻璃的均匀性，并易产生结石、条纹、气泡等缺陷，而且易熔物较多之处与池壁或坩埚壁接触时，易侵蚀耐火材料，也造成玻璃不均匀。因此必须保证配合料充分均匀混合。 6、一定的配合料的氧化还原态势（Redox数） 以前对玻璃熔制过程中氧化还原态势的控制，经常只注意到窑炉内燃烧气氛的氧化还原性，而忽略了窑炉中配合料的氧化态势，但后者常常会起到很重要的作用。因此有必要对氧化还原态势同时进行控制。这种控制称为Redox（reducing oxidizing potential）数控制。 2.2 配合料制备的工艺流程 玻璃配合料是将原料进行破碎、粉碎、筛分，而后进行称量、混合后制成的。 1、原料加工处理工艺流程 原料加工处理工艺流程采用多系统流程。多系统流程是每种原料各有一套破碎、粉碎、过筛的系统。这种流程适用于大、中型玻璃工厂。多系统原料加工处理工艺流程如下： 砂岩 硅砂 菱镁石 白云石 萤石 纯碱 芒硝 煤粉 碎玻璃 ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ 煅烧 选矿 粗碎 粗碎 水洗 拆包 拆包 筛分 洗涤 ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ∣ ↓ 水冷 干燥 粉碎 粉碎 粗碎 粉碎 粉碎 ∣ 破碎 ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ∣ ∣ 粗碎 筛分 筛分 筛分 粉碎 筛分 筛分 ∣ ∣ ↓ ∣ ∣ ∣ ∣ ↓ ∣ ∣ ∣ 粉碎 ∣ ∣ ∣ ∣ 筛分 ∣ ∣