生产现场问题分析规范.doc

生产现场问题分析要点 一、现场问题分析目的： 1、取消不必要的流程工序（工艺、作业、动作） 2、合并一些过于细分或重复的工作（合并工序、减少搬运） 3、改变部分作业工序，避免重复作业(使各工序尽可能经济化) 4、调整产品流程布局，节省产品搬运过程（找出最经济的移动方法） 5、重排和简化剩余的工序，重新组织一个效率更高的流程 二、工序分析基本方法； 1、根据产品流程图关注不增值工序（高压测试、二次焊接、清理工序、脚位整形、外观检验） 2、关注产品瓶颈工序（如单道工序使用人数多工时长，影响后道工序产量） 3、分析为什么有这道工序，目的是什么？是不是产品组成必要的部分。 4、通过将这道工序动作全部分解 a、分析为什么有这个动作，这个动作是完成这道工序必须的动作吗？ b、将不增值的动作列清单取消或合并 c、将剩下增值的动作分析改进或减少，考虑这道工序或动作能不能使用工装或设备，使用的工装和设备是不是目前公司最先进的。 d 、考虑是不是可以通过更改设计方案来优化产品。 三、关注生产现场七大浪费 1、过多生产的浪费 如果允许多生产这种浪费，那么其他的浪费就会陆续产生。如：本应生产100个产品，实际却生产了200个，那么这多余的产品必须放置在某个地方，还必须有人搬运，这样就产生了搬运的浪费；或者将多生产的产品堆放在仓库，便出现了库存的浪费。（产线根据生产计划，定时定点配送物料） 2、等待的浪费 等待本身也许是种浪费，公司中有很多事情可用等待的时间去做，或者将几个人的等待现象集中在一起，如果可以抽出1个人的话，可安排其干别的工作。 3、搬运的浪费 产品制作过程是从各种材料转变为成品的过程，是材料的组成在变化，但搬运并不使产品发生任何变化，即并不带来任何附加价值。只是放置场所的变化而已。 例：两道工序间是分离状态的话，必须要把材料由那边运到这边，造成了搬运的浪费。如果把前后工序按同步进行的话，一个又一个的传着做，可以做到不搬运。 4、加工的浪费 比如一种连续的操作动作可将材料加工而成，但却分成两个工序完成，表面看是减少了单道工序时间，却增加了产品周转搬运时间，得不偿失。 5、库存的浪费 库存为什么是浪费，因为库存是流通货币的浪费，要改进库存管理，但最大的问题是库存很容易将浪费隐藏起来了，如果存有库存，想到这地方是弱点，便能看见问题点。 6、动作的浪费 在车间生产中，各种原材料在操作工操作的过程中发生变化，是因什么动作，使材料发生变化，很多操作工在从事各种动作，如果能仔细分辨每一个动作，是否含有浪费的话，整个公司就会产生很大的利润。 其一、操作工序本身是否存在浪费； 其二、操作动作是否对产生价值的工序起促进作用。 7、不良品的浪费 其一是天生的不良；比如：按现行设计方法生产，无论怎样生产都易于产生不良，要使不良减为零，必须改进现行设计方法，从产品设计时就易产生不良的现象。 其二是在线的不良；在未留神，产生了不良品，放置生产线上的红盒内，久而久之红盒装满了，长时间成了一种惯性，易于产生不良品的现象。 三、分析技术图表应用 类别 分析方法 内容 流程工序分析 工艺流程图 对整个制造流程或工序的分析 标准工时 标准工时制定与工作改善分析 作业分析 人机作业分析 人与设备间的空闲时间分析 双手作业分析 动作分析 影像分析 快速摄像动作分析 动作经济原则 产品拿取动作在小臂范围分析 四、5W2H分析图表应用 分类 描述 对策 对象 做什么？此工序能否被取消？ 取消不必要的动作 目的 为什么此动作是必须的？明确目的 位置 在哪里做？一定要在此位置做吗？ 改变顺序或合并 顺序 什么时候做最合适？接下去一定要做此动作吗？ 作业员 由谁做？其他人可以做吗？为什么由此人做？ 方法 如何做？是否是最好的方法？有其它方法吗？ 简化工作 成本 需要花多少做改进？改进后可以节省多少？ 选择一个改进的方法 五、改善技巧图表应用 序号 技巧 推进技巧时所使用的方法 1 头脑风暴法 一边集中大家联想的作用，一边想出注意的技巧 2 缺点列举法 将实际特性放在眼前指出其缺点，从中琢磨出改善的方法 3 动作经济原则 减少动作的数量、重复动作、缩短动作距离、使动作变轻松 4 期望列举法 对目前状况完全不受拘束地提出梦想与希望 5 特性列举法 抓住问题的特性来进行分析 六、现场改善调查图表 目标对象 问题调查 人（人员） 是否遵守作业标准？ 工作技能足够吗、全面吗？ 工作干劲高不高？ 机（设备） 设备经常停机码？ 对精度的控制有效吗？ 维修点检有正常进行吗？ 设备使用方便、安全码？ 生产能力合适吗？ 设备配置与布置合理吗？ 料（物料） 物料品质