甲烷化催化剂还原方案.doc

 J108-2Q型高压甲烷化催化剂 装填和升温还原方案 编制：严 会 成 复核：王 灵 翼 审批：杨 典 明 四川亚连凯特化工有限公司 二O一三年四月 J108-2Q中高压甲烷化催化剂装填、还原方案 一、装填前的准备工作： 1、对中高压甲烷化系统的管道、设备、阀门、仪表、电炉等设备作一次全面检查，还原气体的组分含量、各个参数都必须符合还原条件。 2、催化剂没有装填前要注意防雨、防水。 3、准备充足的Φ10～15可以耐高温的氧化铝球或钢球。 4、准备好吊斗、筛子（掉到地上的催化剂必须经过筛选后再装填）、磅秤、帆布袋（或消防软管）、记录工具、卷尺、搗棍等。 5、吹净设备以及管道内的积水、灰尘、油污等杂质，特别是铁屑，是生成高级烃类的物质。 二、催化剂装填 装填原则：如果是轴径向塔形在装填之前最好将每一层的分气盒吊出塔外（具体咨询内件厂家相关技术人员），并保证每一层装填密实，以免造成床层下沉过大和气流分布不均。 1．在进行催化剂装填之前，应仔细检查甲烷化塔，保证无一切杂物。 2．通常甲烷化催化剂在装填之前应过筛，因在运输过程中难免会出现粉尘和碎片，因而在装填前须用8～10目的筛网进行过筛，本催化剂由于采用了静态生产工艺，粉尘和碎片少，从带孔的溜槽溜过即可。 3．催化剂床层上下部分均须装耐火球（Φ10～15），耐火球装填高度应以我公司现场人员和内件厂家现场服务人员共同确定，一般100mm左右。耐火球和催化剂层之间用不锈钢丝网隔开。装填时催化剂自由下落高度不应大于0.5米，同时不应将催化剂从某一位置倒进塔内堆成一堆后再扒平，防止小粒度和粉尘留在堆中心，而较大颗粒滚向边缘，导致气体分布不均匀。可用帆布袋或消防软管作引流管。 4．操作人员进入甲烷化炉内时，应带上防尘口罩，踏在铺好的木板上，切勿直接踩踏催化剂。 5．记录好装填的催化剂重量、体积、装填高度以及热电偶相应位置等。 6．热电偶在装进去前要用棉布擦干里面的水，以免还原过程温度升到100度左右时，水气升凝而导致热点偶温度显示不准确。 三、还原前的准备工作： 1、装填结束后，对系统进行吹扫。一般厂家新的催化剂可以用高压甲醇的醇后气或精炼气吹扫、置换及升温还原。 2、检查循环机、水泠器、温度计、热电偶、电炉等设备和仪表是否正常。 3、系统充压5.0MPa后启用循环机，循环机在启用后，对循环机排水、排油后甲烷化炉才开始进还原气，检查电炉绝缘及调压器正常。 4、在升温还原过程中，当床层温度达到150℃后，现场操作人员做到每半个小时排水一次，水不计量。 四、催化剂的升温、还原 J108-2Q甲烷化催化剂的还原介质：高压甲醇醇后气或者精炼气升温还原。气质要求：O2≤0.2%、S≤0.1ppm、Cl≤0.03ppm、CO+CO2≤0.7%、H2≥70%，在电炉功率足够大的情况下，还原空速最好控制：≥2000h-1。 J108-2Q甲烷化催化剂还原开始温度可控制在200～250℃，按升温还原方案中的升温速度逐渐提温至正常还原温度450℃。还原过程本身不会引起催化剂床层大幅度温升，如采用工艺气进行还原，当生成一些金属镍后便开始甲烷化反应，因此还原所用的气体中要求一氧化碳和二氧化碳的总含量应尽可能低，控制在CO+CO2≤0.7%，在特殊条件下，如受热源限制，甲烷化炉进口温度只能达到300～320℃，则可以适当提高进口CO+CO2的含量，利用CO和CO2的甲烷化反应热来提高催化剂床层温度，但这一操作必须严格控制，以防催化剂床层温度暴升，如电炉功率小不能提温到450℃，也可在后期适当减小空速，直到温度达到450℃以上。 还原时还应注意在催化剂床层温度低于200℃时，升温速率要控制在50℃/h左右,用导入工艺气的入口温度调节升温速率，且不能通入含有CO+CO2的气体，因为在较低的温度下，甲烷化催化剂中还原态的镍将有可能与CO反应，生成羰基镍，而羰基镍不但会升华使催化剂活性组份部分丧失，而且它是一种毒性很强的物质（一般生成羰基镍的温度范围是 130~180℃），以免发生不必要的安全事故，因为贵公司是新催化剂的第一次还原是不会生成羰基镍，在200℃以前催化剂是以氧化态存在的。 进入还原期：当床层温度加热到200到250℃以后，开始还原，升温速率可控制在10～15℃/h,随着还原的进行和炉温的提高，还原明显加快。进入末期，将入口温度提至450℃，使每点温度必须高于400℃，保持这个条件使床层出口温度接近床层热点温度，并保持4小时，即可降温至正常操作温度，转为轻负荷生产，催化剂在使用初期尽可能低温超作（出口微量达标的情况下）；还原好的催化剂不能与空气接触，以免金属镍急剧氧化，发生超温。 四、操作温度： 视实际工艺状况决定，以满足生产指标，在不会生成羰基镍的温度范围（建议220