电液锤原理与维修（学术论文）.doc

第一章 概述 一、电液锤基本特点 1、电液锤能量利用率高，可以节约能源 与蒸——空锻锤不同、电液锤采用液压或液气驱动。以采用液气驱动的情况下，工作前向锤的工作气缸一次充入定量的压缩氮气，工作期间并不向外排气，通过压力的改变，使定量封闭的气体进行反复地压缩蓄能、膨胀作功。输入的是液体压力能，得到的是气体膨胀功并转变为打击能量。电液锤的主要能源消耗是电机消耗的电能，因此它的能量有效利用率比蒸——空锻锤高得多。达到70～90％。 2、设备的安装使用简单 电液锻锤简化了动力装置，可以节约投资，液压系统自成一体，与锻锤配合紧凑，而且也不复杂。既不需要蒸——空锻锤所必需的大型动力设备（锅炉或空气压缩站），又可以使用户安装方便、上马快、且占地面积小，从而节约了投资。 3、电液锤打击能量和打击频次可以任意调整 根据所打锻件的大小和复杂程度不同，可以通过调整氮气压力和开启电机台数多少，来实行打击能量和打击频次的任意调整，工艺适用范围广。 第二章 主要技术参数 1. 落下部分公称质量 2000Kg 2. 最大打击能量 50KJ 3. 额定打击频次 50-100min-1 4. 锤头最大行程 1200mm 5. 两导轨间距离 mm 6. 锤头长度 800mm 7. 工作气压 2-2.5Mpa 8. 工作油压 10-12Mpa 9. 泵总流量 3×236L/min 10.主电机装机容量 3×55KW 主要结构及工作原理 一、工作原理概述 电液锤的基本结构见电液锤工作原理图，它的主体是一个箱体，也叫连缸梁，由几条螺栓通过减震垫固定在原来锤架上。箱体的中间连有主缸，主缸上部是与蓄能器上腔相通的保险缸，内有保险活塞；主缸的侧下部分有两个孔分别与二级阀和保险阀连通；液压站来的油通过管路进入连缸梁右上侧的主操纵阀和蓄能器中；蓄能器下部的油腔直接与主操纵阀相通，上部通过管路接氮气瓶。 主缸中间装有锤杆活塞，活塞外径有YX（特制）形密封圈等密封件将下部的油液和上部的氮气分隔开，活塞上部受到气缸内所充氮气压力的作用，其作用面积为A驱；活塞下部和锤杆间的环形面积是回程油压的作用面积为A回。 电液锤驱动头的基本动作是回程和打击两种。回程时，操纵主控阀使蓄能器及压力管道的高压油和主缸活塞的下腔相通，只要油压足够大，就能克服锤头的自重和活塞上部氮气压力的作用，使锤头上升，油压与气压的差值越大，锤头上升的速度就赶快。 打击时，只需操纵主控阀使活塞的下腔与高压油断开，并与油箱相通，此时，二级阀的快放油口打开，活塞下部通过大孔径通道通油箱，因而迅速变为低压。活塞上部有氮气压力作用在A驱上，加上锤头系统的重力使系统加速向下运动直到造成打击为止。 通过分析以上过程可以看到，通过主缸氮气压力和回程油压的不同匹配，可以得到不同的效果：主缸压力越高，锤头的打击能量就越大；主缸压力不变的情况下，回程油压越高，锤头的上升速度就越快，打击频次相应得到提高，因此，在生产中可根据需要调整气压和油压，以达到最佳的参数组合。 必须注意的是，油压的升高是以电机的容量为限度及保险阀的可靠来确定的，就是说参数的调整应保证电机不超负荷，以免造成不必要的损失。一般来说，回程油压和主缸气压均不应超过系统额定压力。 主控阀的设计保证了锤头慢升、慢降动作的实现。如果锤头停留位置太高，在打击前，只需慢速按压操纵手柄使主控阀有一个小开口，随后锤头低速下滑，此时快速放液阀是不打开的，当锤头下滑到希望打击的行程处，改为快速按压手柄就可以立即使快速放液阀打开，使锤头得到相应于这个行程的打击能量。相反，如果锤头停止位置太低，可以慢提手柄使阀有一个小开口，使锤头回程到希望的高度再转成打击。如果锤头已经快速下落但又不想打击了，只需快速提起手柄使回程油腔进高压液，阻止锤头下降，此时液体压力进一步升高，使油倒流回蓄能器，甚至迫使保险阀起作用，瞬时锤头停止，然后又转入上升，完成急停或收锤的操作，这些都是在0.1秒左右的时间完成的，这种动作被称为晃锤。原蒸——空锻锤操纵时，有晃锤和急停收锤这样的动作，电液锤动力头也可完成这些动作，但须知，不论蒸空锤还是电液锤，这种动作是一种能耗严重的动作，对电液锤来说，除加大能耗外，将引起工作油液的显著温升，为此将建议使用者改变这一操纵上的旧习惯，尽量避免晃锤和收锤，尽量科学使用电液锤。 二、主要结构概述 1. 动力头部件