F M E A培训教材.ppt

F M E A 内容 Failure Mode and Effect Analysis The World’s No.1 Choice. 内容 自我评价 FMEA 的简介 设计FMEA概论 过程FMEA概论 设计周期和FMEA的应用 设计FMEA的分析方法 过程FMEA的分析方法 FMEA的推行壮况评审 推行FMEA的步骤和要素 常见的失误 FMEA成效的评估 辅助工具的简介 FMEA简介 起源于六十年代中期 首先在航天工业界应用 美国汽车业界作为管理的必备工具(QS9000的参考手册之一) FMEA 推行的原因 产品的日趋复杂和精密使由于产品失效带来的损失越来越大 70年代的产品责任法失产品失效及潜在失效所引起的生产商的损失剧增. 如何识别产品潜在失效的危害并防止其发生成为企业的一件重要工作. FMEA 是其中发展的一项技能 越来越多的客户将实施FMEA作为对供应商管理的内容 失效案例 通用汽车在一件由于汽车碰撞引起的爆炸起火的赔偿诉讼中被判赔付几十亿美金(非最终裁决) 东芝由于笔记本电脑存在FDC缺陷而潜在可能发生存盘错误,在美国由于诉讼而赔付10亿美金 1986年前苏联切而诺贝而核电站由于过热产生爆炸造成31人死亡,造成非常严重的污染 FMEA 的益处 预防计划 识别改变需求 降低成本 减少浪费 降低保证成本 降低无增值操作 FMEA的思路 假定产品或过程(制造)会产生的失效及后果 寻找产生失效的原因 制定防止失效发生的管制措施 FMEA 分类 一般习惯将FMEA分为两部分 DFMEA:考虑由于产品设计的缺陷而可能导致的失效及后果 PFMEA:考虑由于过程设计的缺陷而可能导致的失效及后果 FMEA 的时间顺序 DFMEA的定义 是对由于系统,子系统或零部件的设计结果有可能未达到设计意图所造成的失效进行的分析 失效可能是一般环境下的,也可能是极限条件下的 典型的设计失效模式 可靠性寿命不足 功能丧失 功能达不到要求 泄漏 短路 外观达不到要求 DFMEA 小组 设计工程师—通常的小组领导 检验工程师 可靠性工程师 制造工程师 最终服务工程师 项目经理 质量工程师 顾客联系人 其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等 DFMEA顾客定义 DFMEA“顾客”的定义，不仅仅指“最終使用者”，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师。 DFMEA的作用 有助于设计要求的评估和设计方案的权衡 有助于制造和装配要求的最初设计 对制定全面有效的设计试验计划和开发项目,提供更多的信息 根据潜在失效模式对客户的影响,对其进行排序列表,进而建立一套改进设计和开发实验的优先控制系统 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 为将来分析研究现场情况,评价设计的更改及开发更先进的设计,提供参考 DFMEA的分析方法 明确设计的意图 设计期望和不期望事项 顾客的需求和期望---如利用QFD工具 国家强制性要求---法律法规 系统结构 制造/装配要求 DFMEA的分析方法 功能框图 从上到下,列出产品的项目/功能---系统,子系统,零部件 绘出构成产品的分解框图开始分析 明确各部分的输入,过程(功能),输出关系 明确各项目间的主要关系 DFMEA的分析方法 可能发生的失效模式 来自类似产品 来自经验 来自思考冲击法(脑力风暴) 来自逻辑推断 DFMEA的分析方法 可能发生失效的模式 考虑极限使用条件 考虑滥用状况 用专业的词汇描述失效模式,而非顾客所见的现象---例如裂纹,变形,松动,泄漏,短路,氧化,断裂 案例 风险顺序度数 RPN (Risk priority Number) RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) S=Severity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 频度数 D=Likelihood of Detection 探测度 FMEA的顺序 RPN 分析 数字越大,表明该失效模式对产品的风险影响越大 RPN超过125被认为存在风险,必需进行分析改进 高严重度超过7的,必需进行分析改进 通过降低严重度,发生度,帧测度的数值来降低RPN 降低RPN的方法 改变/替代设计和功能 改变过程 增加验证/试验过程 改变工艺/设备 采用统计制程控制 改变测试手段 培训 PFMEA定义 对由于过程的操作或条件不符合要求而可能发生失效进行的分析 失效可能是已经发生过的,也可能是未发生过的 假定过程中使用的零件/材料是合格的 典型的过程失效模式 开路 短路 虚焊 设备损坏 表面毛刺 充注量不足 PFME