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價值工程 / 價值分析VE / VA 價值工程 價值工程（Value Engineering，VE）又稱為價值分析（Value Analysis，VA）是一門管理技術，是降低成本提高經濟效益的有效方法。 起源於4O年代美國，麥爾斯（L· D· Miles）是價值工程的創始人。 1961年美國價值工程協會成立時他當選為該協會第一任會長。 價值工程背景 在二次世界大戰之後，由於原材料供應短缺，採購工作常常碰到難題。 經過實際工作中孜孜不倦地探索，麥爾斯發現有一些相對不太短缺的材料可以很好地替代短缺材料的功能。 麥爾斯逐漸總結出一套解決採購問題的行之有效的方法，並且把這種方法的思想及應用推廣到其他領域，例如，將技術與經濟價值結合起來研究生產和管理的其他問題，這就是早期的價值工程。 何謂價值工程 價值工程 指的是通過集體智慧和有組織的活動對產品或服務進行功能分析，使目標以最低的總成本（產品生命週期成本），可靠地實現產品或服務的必要功能，從而提高產品或服務的價值。 價值工程的計量思考 價值工程主要思想是通過對選定研究物件的功能及費用分析，提高物件的價值。 價值，指的是反映費用支出與獲得之間的比例，用數學比例式表達如下： V=F/C(價值=功能／成本) 提高價值的基本途徑有5種： 提高功能，降低成本，大幅度提高價值 功能不變，降低成本，提高價值 功能有所提高，成本不變，提高價值 功能略有下降，成本大幅度降低，提高價值 提高功能，適當提高成本，大幅度提高功能，從而提高價值。 價值工程原則 麥爾斯在長期實踐過程中，總結了一套開展價值工作的原則，用於指導價值工程活動的各步驟的工作 價值工作的原則是 分析問題要避免一般化，概念化，要作具體分析 收集一切可用的成本資料 使用最好、最可靠的情報 打破現有框框，進行創新和提高 發揮真正的獨創性 找出障礙，克服障礙 充分利用有關專家，擴大專業知識面 對於重要的公差，要換算成加工費用來認真考慮 儘量採用專業化工廠的現成產品 利用和購買專業化工廠的生產技術 採用專門生產工藝 儘量採用標準 以“我是否這樣花自己的錢”作為判斷標準 價值工程的發展階段歷程 大體切割成四階段： 降低材料費用 如改變產品形式、尺寸和材質等 改進現有產品 如改變設計、加工方法等 新產品的價值工程 在新產品開發時運用價值工程 系統的價值工程 對產品以外的有關設備、程式、工藝、流通、維修服務、組織體制等整個系統運用價值工程。 價值工程的方法論 站在客戶角度上考量問題的思維 系統分析的思維方法 突出重點的思維方法 遵循邏輯思考 價值工程思考原理 以功能為著眼點 有效利用資源 替代與選擇 强化創新思維 價值工程實施對象的選擇 選擇VE實施對象時，通常會優先考慮的產品： 產量大，在企業中占有主要地位的產品和Parts 市場競爭激烈，技術性指標較差的產品 結構複雜，設計落後，技術落後的產品 質量低劣，成本過高的產品 體積大、重量大、用料多的Parts 用料貴重，耗用稀缺資源多的Parts 價值工程的程序 第一步驟 資訊收集 包括了設計理念(含功能、條件、標準…等)、成本估價資料、現場狀況…等 儘量列出可能的範圍，再透過機能(Function)定義和評估，找出標的物中的主要機能(必須是具備的機能)，和次要機能(非絕對必要，是用來輔助主要機能) 藉著瞭解問題和機能分析，去篩選和找出問題所在(高成本或成本不合理的項目) 第二步驟 創意構想階段 這個階段是在小組成員都對問題充份了解之後針對主要機能開始做腦力激盪 僅提構想(方案)，不對構想做任何批評，也不考量方案的可行性，大家完全拋開傳統模式的思考，讓思想任意遨遊 經由這個階段，經常能產生一些具創新性的搆想 第三步驟 評估判斷階段 是對上階段所提出的各項構想(方案)加以評估分析 首先可刪除那些不可行的方案，再對剩餘的可行方案做優缺點分析 依節省成本的潛力及機能的改善做評估，及排列先後次序，然後取其優者，進入下一步的細部發展 第四步驟 細部發展階段 對選取之替代方案，就成本、可行性、節省之成本(或提升之機能)做詳細完整的敘述。 第五步驟 簡報建議階段 將上階段所做的報告書對主管或客戶做口頭報告 這時候客戶的接受與否決定了建議替代方案的是否採行 第六步驟 追蹤與實踐 客戶接受建議之後，下一個階段就是落實該建議的執行 因此，這階段的工作是要追蹤確認接受的替代方案已納入設計中，並協助客戶消除替代方案執行的可能障礙 TIPS 在整個價值工程進行的過程中，並非都是必須完成一個階段後，才能進行下個步驟的，彼此之間可以重覆，尤其是第一個步驟，經常必須貫穿前四個階段。 價值工程使用的愈早，愈容易發揮效益，在設計階段的早期最容易發揮效益 最適合執行價值工程分析的又以ABC分類法、經驗分析法等分析後，成本偏高的，較值