脱硫石膏综合利用项目分析.doc

脱硫石膏综合利用项目分析 脱硫石膏又称排烟脱硫石膏、硫石膏是对含硫燃料（主要是煤）燃烧后产生的烟气进行脱硫净化处理而得到的工业副产石膏。 目前，随着工业的发展，燃煤的增加，由燃煤排放到大气中的二氧化硫也不断增加，1995年我国二氧化硫排放量己达到2370万吨。成为世界二氧化硫第一排放大国，由此而产生的空气污染、酸雨等现象极为严重。因此对二氧化硫排放量的控制势在必行，按照有关规定：即2000年后投入运行和在建的装机容量为10000 MW的电厂均应具有脱硫设备。 据初步统计，目前己投入运行和即将投入运行的脱硫机组总容量为2800多Mw ，已开工的为850 MW，己列入计划的总计容量为3800 MW，到2010 年，全国火电厂烟气脱硫机组总容量将达到40000---50000 MW，也就是说，届时将每年产生纯度85 ％以上的烟气脱硫石膏850 万吨。 燃煤电厂应用最广泛和最有效的二氧化硫控制技术为烟气脱硫，也是目前世界上惟一规模化、商业化应用的脱硫方式。烟气脱硫技术按工艺特点可分为湿法、半干法和干法三大类。湿法脱硫工艺应用最多，占脱硫总装机容量的80%以上，如德国的比例是90%，日本是98%，美国是92%。湿法中占绝对统治地位的石灰、 石灰石—石膏法是目前世界上技术最成熟的脱硫工艺。 脱硫石膏作为石膏的一种，其主要成分和天然石膏一样，都是二水硫酸钙，化学性质和天然石膏非常相近。但作为工业副产品的化学合成石膏，同时又具有同其它化学石膏一样的特性：具有较高的游离水、松散的细小颗粒、具有多种杂质成分。但由于脱硫石膏的生产工艺，其中所含的杂质成分多为无机、难溶的矿物类杂质，大多均对石膏的加工及应用没有较大影响。在脱硫现场，为提高烟气脱硫效率，技术上对用于脱硫的石灰石粉、氧化钙含量和细度要求较高，这些要求客观上保证了脱硫石膏化学成分的稳定。因此，在所有的化学石膏中，脱硫石膏最为容易，而且由于其自身的品位较高（CaSO4?2H2O含量可达85---95%），作为制作建筑石膏粉的原材料非常合适，所得到的石膏产制品也均具有较高的性能。 由此可见，在适宜的工艺及设备技术条件下，脱硫石膏将成为一种廉价的、优质的、高品位的石膏产制品生产的原材料。 一、石膏粉生产线 一、生产要求 1、生产能力 小时产量：7吨 年产量：50000吨 以上产量基于脱硫石膏游离水含量≤10%，CaSO4·2H2O 含量≥90%，80～120目的建筑石膏粉。 2、质量标准 生产出的建筑石膏符合中华人民共和国建筑石膏国家标准 （GB9776-1999），符合以下要求： 二水石膏 ≤3% 半水石膏≥75% 无水石膏Ⅲ ≤5% 初凝时间≥6min（可调） 终凝时间 ≤30min（可调） 抗折强度(2h) ≥2.5MPa 抗压强度≥3.9MPa 3、原料要求 名 称 单 位 数 量 — 湿度（游离水含量） % 8～12% — pH值/ 6～8 — 纯度质量-%干＞90% — MgO（水溶性） 质量-%干＜0.021% — Na2O（水溶性） 质量-%干＜0.035% — K2O 质量-%干＜0.07% — Cl（水溶性） 质量-%干＜0.1% — CaSO3·1/2H2O（以SO2表示） 质量-%干＜1% — 烟灰 质量-%干1.6% —Al2O3 质量-%干＜0. 2% — Fe2O3 质量-%干＜0. 2% — SiO2 质量-%干＜1% — CaCO3 质量-%干＜3% — K2O 质量-%干＜0.07% 4、电力 总装机功率 350kW 正常操作下的实际负载280kW 电力年消耗2×106kWh 生产线电源电压220/380±5% V 生产线电源频率50±1Hz 5、水 生产用水消耗：无 设备冷却用水消耗1.5 t/h 水压0.25 MPa 水质符合城市饮用水标准 PH值6.5~7.5 6、除尘系统 在化学石膏的混料和输送过程中会产生粉尘。应在粉尘产生区设立灰尘收集点，并安装脉冲袋式除尘器，尘源区的含尘空气将被过滤后排向室外。废气排放浓度少于50mg/Nm3，工作点的粉尘浓度不多于10mg/Nm3。符合环保要求和工业事业卫生标准。为避免二次灰尘，收集的灰尘大多数会流回相同系统的工艺设备中。 7、工作体制 工作日：300天 班：3班 工作时间：24小时 8、人力要求 送料：1人/班 煅烧：1人/班 实验室：1人/天 巡检：1人/班 总计：10人 二、工艺介绍 因为湿法脱硫生成的脱硫石膏经真空皮带脱水机脱水后含有超过10%的游离水，结合国内磷石膏制备建筑石膏粉的成功经验，采用二水石膏预烘干、沸腾炉煅烧的二步法工艺煅烧建筑石膏粉。具体为：用装载机将原料从原料堆场送至进料斗，经计量后由皮带输送机送入回转烘干机烘干去除游离水（该处热源为燃煤流化沸腾炉，