袋式除尘器在水泥工业窑尾的应用与发展.doc

袋式除尘器在水泥工业窑尾的应用与发展 　　近年来水泥工业的发展速度惊人，但也面临着不少问题。过去，我国水泥工业的粉尘排放量高达1200万吨以上，尤其是立窑水泥，生产工艺相对落后，是以浪费资源、高能耗、高污染为代价发展生产，每生产l吨水泥要加工3吨物料。过去，立窑的粉尘排放量占水泥工业粉尘排放量的90%以上，粉尘散失量占总产量的3.5％，如山东淄博、广东石井、福建龙岩、江苏徐州等地的污染就很严重。因此，我国下决心淘汰立窑小水泥。2004年立窑水泥开始萎缩，年产量减少了1200万吨，标志我国水泥工业结构真正走上了正确的轨道，但水泥工业控制粉尘、烟尘污染仍然任重道远。 　　袋式除尘器在立窑窑尾的应用与发展水泥生产企业对大气环境的污染，70％来自窑头、窑尾。控制住了立窑窑尾和回转窑窑头、窑尾的烟尘污染，就抓住了水泥工业对我国大气污染的大头，解决了主要的污染问题。 　　过去对立窑窑尾的烟尘污染治理比较重视，采用沉降室、湿法除尘、电除尘等各种方式除尘，由于设备简陋，除尘效率低，烟尘排放浓度严重超标。上个世纪90年代初，合肥水泥研究设计院对广州石井水泥厂窑尾收尘系统的改造提供了成功的案例。 　　石井水泥厂2号窑，窑型为椎3×10m，能够处理烟气量60000～70000Nm3／h，烟气温度60℃～200℃，进口烟气含尘浓度7～129g／Nm3，采用LFEF（Ⅲ）7×358型立窑用玻纤袋式除尘器，滤袋室数7室，过滤面积达到2500m2玻纤滤料，滤袋尺寸Ф180×7400mm，设备阻力小于1470Pa，出口的平均含出尘浓度42.45mg／Nm3，除尘效率达99.99％，立窑岗位粉尘浓度平均降到1mg/Nm3以下，每年减少1000多吨粉尘排放，并且熟料质量得到明显提高，除尘器收下的粉尘掺入熟料后，每年可产生几十万元的效益。 　　现今，国内各地已有2000多台玻纤袋式除尘器成功的运用在立窑窑尾的烟尘治理。另外，不少立窑烟尘治理还采用脉冲袋式除尘器，也取得了很好的效果。 　　目前，立窑窑尾除尘设备选型较多，有全钢结构的反吹风袋式除尘器、低压脉冲袋式除尘器、圆形袋式除尘器等等。这些钢结构的袋式除尘器都存在投资较大、设备运行维护成本较高、还需再加保温层、使用寿命相对较短等缺点。 　　江苏科行环境工程技术有限公司近年来将传统的玻纤袋式除尘器的钢结构外壳体设计成砖混结构，使因烟气腐蚀除尘器壳体而使除尘器失效的问题得以解决。砖混结构具有良好的蓄热功能，在烟气处于低温时（接近露点温度）也能正常运行，这对立窑生产大有好处。这种除尘器省去了大量钢材、运费、安装费等，与钢结构的袋式除尘器相比，节省投资近30％～40%.自2004年开始，江苏科行环境工程技术有限公司将自己设计的砖混结构袋式除尘器投放市场，到目前为止已在全国上百家水泥厂使用，烟尘排放浓度低于50mg／Nm3，优于新的国家标准GB4915-2004对窑尾的排放要求。尤其是江苏科行环境工程技术有限公司为河南振新水泥厂设计的3台立窑共用1台砖混结构袋式除尘器十分适合我国国情，适合立窑小水泥企业对低成本投资、高效除尘的袋式除尘器的需求。若在1000台立窑上采用这种砖混结构的袋式除尘器，每年将减少400万吨左右的烟尘排放，还将减少两个亿以上的初投资。 　　袋式除尘器在回转窑的应用与发展水泥企业回转窑的窑头、窑尾在过去基本上都采用电除尘器。1996年河南中材环保有限公司在北京水泥厂2000t／d生产线窑尾制造、安装了大型高温反吹风袋式除尘器，采用16300m2国产玻纤膨体纱滤料，这在国内是第一次。1996年排放烟尘浓度24mg／m3，1997年浓度为19.4mg／m3，1998年仅3.17mg／m3，S02去除率达88％，滤袋寿命3年以上，两年左右产生的收尘效益，就可收回除尘器的投资，取得了很好的环境效益和经济效益。 　　之后，在回转窑窑头、窑尾采用袋式除尘器的企业越来越多，山东青州6000t／d窑头、窑尾均采用了合肥水泥研究设计院的低压长袋脉冲袋式除尘器；浙江尖峰5000t／d窑尾采用了浙江洁华环保科技股份有限公司的脉冲袋式除尘器；河南确山5000t／d窑尾采用了天津水泥设计研究院的脉冲袋式除尘器。下面试举一例以供参考。 　　辽源市金刚水泥厂5000t／d水泥生产线，窑尾处理风量为960000～1200000m3／h，由芜湖华林保装备工程有限公司设计制造安装，采用低压长袋脉冲袋式除尘器，烟气温度l30℃，过滤风速小于1.1m／min，阻力小于1000Pa，烟尘排放浓度18mg／m3，采用P84滤料l8231m2，滤袋规格为Ф160×6000mm，共6048条袋。2005年6月18日投入运行，近1年时间运行稳定、良好。 　　近年来国内出现了一批整体工艺线采用袋式除尘器的大型