课程设计变压器硅钢A片工艺分析与模具设计说明书.docVIP

目 录 1 零件的冲裁工艺及结构形式 1 1.1 冲裁工艺分析 1 1.2 冲裁工艺方案的确定 1 1.3 模具的结构设计 2 1.4 卸料、出件方式的选择 1.5 定位方式的选择 1.6 导向方式的确定 2 结构设计及尺寸计算 2 2.1 排样设计与计算 2 2.2 冲裁力的计算 3 2.3 压力机公称压力的确定 4 2.4 冲模闭合高度的计算 5 2.5 压力中心计算 5 2.6 工作零件的设计与计算 6 2.6.1 凹模及凸模刃口尺寸计算 6 2.6.2孔距尺寸及公差的计算 7 3.7 凹模结构设计 7 2.7.1 确定凹模孔口的结构形式 8 2.7.2 凹模厚度的确定 8 2.7.3 凹模壁厚 8 2.7.4 凹模周边尺寸的确定 8 2.8 凸模结构设计 8 2.8.1 凸模的结构设计、长度计算及固定方法 8 2.8.2 凸模强度校核 9 2.9 凸凹模设计 9 2.10 其它零件的设计 9 2.10.1垫板的采用与厚度 9 2.10.2 弹性卸料板 10 2.10.3 橡胶的选用与计算 10 2.10.4 推料件 10 2.10.5 固定零件设计 11 2.11 模架及其零件设计 12 3 总结 12 4 参考文献 12 1.零件的冲裁工艺及结构形式 1.1 冲裁工艺分析 零件简图 ：如图1.1所示 零件名称 ：变压器硅钢A片 材 料 ：D41 厚 度 ：t=0.30mm ①零件的尺寸精度分析：查参考文献[3]表5-2，表5-6，文献[1]表2-8可知，冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT10~IT11，孔中心距的公差为±0.1mm，孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.2mm，查文献[1]表10-8可知，零件图中所标注的尺寸精度为 IT12~IT13，比较可以认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。 ②零件结构的工艺性分析：该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成，结构符合冲裁工艺性要求。 ③零件的材料分析：D41(热轧硅钢片)的抗剪强度τ=549MPa，抗拉强度σb =650MPa，此种材料有足够的强度，适合于冲压生产。 从零件形状及精度、材料及料厚几个方面考虑，利用普通冲裁方式可以达到图样要求。 1.2 冲裁工艺方案的确定 该工件包括冲孔、落料两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔，需要两套模具，采用单工序模生产； 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产，需要一套模具； 方案三：冲孔—落料级进冲压，采用级进模生产方案的比较方案一：单工序模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具才能完成冲压件的加工，成本相对较高，生产效率低，难以满足冲压件大批量生产的需要，且两道工序中的定位误差将导致孔心距尺寸精度难以保证。故不选此方案。方案二：只需要一套模具就可以完成两道工序，大大减小了模具规模，降低了模具成本，提高生产效率，也能提高压力机等设备的使用效率；操作简单、方便，适合大批量生产。能可靠的保证工件两孔间距有相互位置精度要求。方案三:级进模是一种多工位、效率高的一种加工方法。同一副模具不同工位完成两道工序，生产效率高，但相较方案二轮廓尺寸较大，结构复杂，制造困难，成本较高，一般适用于大批量、精度要求较高，需要多工序冲裁的小型冲压件。由于本工件两孔间距有相互位置精度要求。为了更好的保持尺寸精度要求，进而也排除此方案。综上所述，本套模具采用复合模。模具结构形式的选择 由工艺方案可知采用复合模冲压。复合模有两种结构形式：正装式和倒装式复合模。大多数情况下应优先考虑采用倒装式的。这是因为倒装式的冲孔废料可以通过凸凹模漏料孔从压力机工作台中漏出。制件留在凹模内，只需在上模装一推出装置，借助压力机打杆就可以轻松的将制件推出。条料由下模的卸料装置脱出。这样操作方便而且安全，生产率高。而正装式复合模冲压成形后工件留在下模，需顶件装置向上顶出工件且冲孔废料留在凸凹模内被带上，再由推料装置推出，条料由上模卸料装置脱出，三者均留在下模刃口面上，如果万一来不及排除废料或未全部排除而进行再一次冲压，就容易使模具刃口崩裂，即发生叠冲事故。又因工件平直度要求不高，工件材料较硬，故采用倒装式复合模。 卸料、出件方式的选择复合模冲裁时，条料将卡在凸凹模外缘，因此需要装卸料装置。根据倒装式复合模具冲裁的运动特点,该模具采用弹性卸料方式比较方便。弹性卸料装置在倒装式复合模具中，冲裁后的制件留在上模部分的落料凹模内，需要由推件装置推出，刚性推件装置不会失灵，可以将制件可靠的凹模推出，性推件装置精度要求很高的工件故采用用性推件装置。定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采