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调整转化负荷降低残余甲烷经济效益浅析 ×××公司一氨系统于20世纪70年代末期建成投产，采用CCR法间歇转化造气工艺，目前使用的4#转化炉与装置同期建成投产，已运行二十多年。近年来，炉内耐火层和保温层多次出现脱落、裂缝等现象，一般于年度大修时采用炉体上开孔、灌浆补炉的措施。这种方法虽然处理时间短，但效果不是很理想，因不能彻底解决耐火层和保温层的开裂，因而串气问题也得不到根治。 06年12月大修时对4#炉仍实施同样措施。大修开车后，监测发现转化气中残余甲烷逐渐上升（间歇转化法设计转化气残余甲烷为0.8-1.2%，2007年1月开车后在2.0%以上），整个装置放空量增加，消耗上升。为解决该问题，分公司多方查找原因想办法，以解决转化残余甲烷高的问题。 1. 原因分析 1.1转化造气控制机控制情况 装置中现在使用的转化造气控制机，是2006年12月大修时新投运的ZKQTY造气控制机，循环时间为3分钟，循环百分比为50%（90秒）即吹风制气时间各为90秒，其中造气控制机在吹风阶段前10秒钟执行方式为334，造气控制机在制气阶段前10秒钟执行方式为235。从控制情况看比较正常。 1.2装置工艺运行条件 1.2.1装置工艺运行数据条件如下表（3月14日） 时间 流量m3/h 压力（Mpa） 温度℃ 吹风阶段 制气阶段 空气总管 减压后天然气总管 减压后蒸汽总管 驰放气 泵站油压 吹风阶段 制气阶段 空气 天然气 空气 天然气 水蒸汽m3/h 燃烧炉出口1 一段蓄热炉出口2 转化炉出口3 触媒层 　 燃烧炉出口1 一段蓄热炉出口2 转化炉出口3 触媒层 　 上部4 下部5 转化炉出口 上部4 下部5 转化炉出口 4#炉 8 6560 656 2400 2450 2880 0.042 0.08 0.11 0.10 3.1 900 900 930 870 840 840 830 900 910 850 850 840 9 6560 656 2400 2450 2880 0.042 0.08 0.11 0.10 3.1 900 900 930 870 840 840 830 900 910 850 850 840 10 6560 656 2400 2450 2880 0.042 0.08 0.11 0.10 3.1 900 900 930 870 840 840 830 900 910 850 850 840 11 6560 656 2400 2450 2880 0.042 0.08 0.11 0.10 3.1 900 900 930 870 840 840 830 900 910 850 850 840 12 6560 656 2400 2450 2880 0.042 0.08 0.11 0.10 3.1 900 900 930 870 840 840 830 900 910 850 850 840 3#炉 8 6720 672 2500 2500 2880 0.042 0.08 0.11 0.10 3.1 900 900 930 840 830 820 860 900 910 830 820 820 9 6720 672 2500 2500 2880 0.042 0.08 0.11 0.10 3.1 900 900 930 840 830 820 860 900 910 830 820 820 10 6720 672 2500 2500 2880 0.042 0.08 0.11 0.10 3.1 900 900 930 840 830 820 860 900 910 830 820 820 11 6720 672 2500 2500 2880 0.042 0.08 0.11 0.10 3.1 900 900 930 840 830 820 860 900 910 830 820 820 12 6720 672 2500 2500 2880 0.042 0.08 0.11 0.10 3.1 900 900 930 840 830 820 860 900 910 830 820 820 1.2.2空速 该炉装填有催化剂3m3，现生产负荷为2300-2500Nm3/h，运行空速约为800h-（天然气间歇转化法造气设计空速一般为450-650h-）。空速过大物料在催化剂床层停留时间减少，因而反应不能充分进行，从而使甲烷转化率达不到要求，出口转化气中残余甲烷就会升高。 从上述反应数据显示各种温度、压力、物料配比（一般设计物料比为：1[天然气]：1[蒸汽]：1.3[空气]）均在指标范围内，说明各项操作工艺条件都符