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中央大学。范铮强 偷看、偷跑和拖延 ──IT促成的供应链管理变革 中央大学、资讯管理系 范铮强 mailto: ckfarn@.tw .tw/~ckfarn 2007 大纲 供应链发展背景：需求日趋严苛 协同作业 沟通协调 预备动作和出手一击 CPFR 结论 企业环境需求日趋严苛 以台湾的计算机系统代工生产业务为例 1987年的买方需求：订单3-6个月交货 1998年的买方需求 955：95%的订单在5天内交货 随着「无理需求」的达成，买方要求增多 983 982 1002!! 计算机组装是最严苛的吗？ 计算机系统组装的需求： 订单后两天 ex-Works 在工厂交货 顾客自行负担后段的运储 夏天贩卖的椅垫生产需求 K-Mart 要求订单后两周，在美国发货中心交货（美东、美西） 台湾到美国东岸，海运加陆运需要四到六周！！ 全球经济的趋势 专业分工 降低团队风险 水平整合 扩大单项产品、技术的经济规模 台湾经验：产业特性 专业分工 低风险 高弹性 长供应炼 需上下游合作 挑战供应链管理能力 通用系统观念 输入、处理、输出、回馈 库存 库存的成本 假设：某公司10亿营业额，60%原料成本 库存周期120天 库存金额：2 亿 库存周期30天 库存金额： 5千万 库存周期120天?30天 库存减少： 1 亿5千万 假设利率5％，光是资金压积的成本﹐每年节省7.5百万。 长鞭效应 The Bullwhip Effect 长鞭效应和供应链动态 长鞭效应的原因 需求预测不准 预测的铁律：预测永远不准确、预测时间越长越不准、预测项目越细越不准 前置时间长 订购批量大 价格变动快 被夸大的订单 短跑 100米短跑世界纪录？ 大约9.8秒 四个100米世界纪录相加：39.2秒 400米接力赛世界纪录？ 大约36秒 为何？ 增加能见度的结果 过去，大家只看到： 手边的原料仓库 成品仓库 历史售货资料 传统的库存管理 低于安全库存?采购 日本丰田汽车的JIT零库存管理 库存成本和沟通协调成本的拉锯 成本结构改变 例如：库存和沟通协调成本 传统物料管理方式 沟通协调成本：无穷高 库存成本：极高 日本丰田式的零库存 JIT: Just-in-time 沟通协调成本：相当高 库存成本：极高 沟通协调：增加能见度 舒缓供应链的困难 增加能见度 延缓：减少风险 两个高手过招，先出手还是后出手者占上风？ 为何？ 延缓决策─Postponement 产品延迟 标签延迟 包装延迟 组装延迟 设计制造延迟 地点延迟 最后才从集中仓库出货 时间延迟 几个电子化应用观念 信息取得、参与──提早 能偷跑 例：预测数据取得、工程设计参与 决策──延迟 电子化科技带来创新经营方法的机会 大批量生产的生产模式改变1 市场预测?生产计划?生产入库?接单?仓库出货（传统BTS—build to stock） 库存周转缓慢、资金积压 顾客订单?生产排程?购料?生产?交货（传统BTO—build to order） 交货周期长、缺乏竞争力 问题 顾客竞争压力 产品时效性 大批量生产的生产模式改变 机会 提前获得信息──偷看、偷跑 信息处理传递快──延迟决策 顾客订单滚动预测?备料?订单?生产排程?生产?交货至最终顾客 （BTO—build to order） 还有CTO, VMI 补货等模式 那我们就处理订单预测好了… 真的吗？ 十鸟在林，不如一鸟在手 你能挪出资源来处理预测数据吗？ 怎么办？电子化供应链管理… 因应营运挑战（甲公司实例） 造纸业的丁公司 连续生产 不同的纸 生产的最后一阶段是裁切 不同的裁切规格 需求变动 预测不可能准确 过去： 顾客下订单 有现货─仓库出货 没有现货─下一次生产该类纸，进行裁切后出货 结果 高库存和呆滞货品 高缺货率：交期长 延缓裁切 部份纸张生产完毕，不裁切 将成捆大滚筒的纸张入成品仓库 购置高速裁切机、高速包装机 顾客订单后进行最后一步骤的加工 结果 库存降低 缺货率降低 呆滞品减少 计算机组装是最严苛的吗？ 计算机系统组装的需求： 订单后两天 ex-Works 在工厂交货 顾客自行负担后段的运储 夏天贩卖的椅垫生产需求 K-Mart 要求订单后两周，在美国发货中心交货（美东、美西） 台湾到美国东岸，海运加陆运最快需要四周以上！！ 「负」的交期怎么办？ 偷看 滚动预测 协同规划──整季的订单预测 延迟 布 台湾打样、测试、生产、运到广东 椅套 广东缝制 填充物 台湾生产、运到美国 发泡、组装、出货 美国 供应链配套 订单预测 最终组装厂管控 库存两难的处理 库存能见度 及时出货 货况追踪 在途库存不再是「外部变数」 需要被掌握 CPFR: 协同规划、预测和供货 1990代初，Wal-Mart 和 Warner-Lambert开始