钢化炉常见缺陷原因分析及处理方法.doc

钢化炉常见缺陷、原因及处理方法 一、玻璃出现炸裂现象 序号 原因分析 处理方法 1 玻璃出炉温度低 延长加热时间或提高炉温 2 钢化风压太大 降低高压段风压或提高风嘴高度 3 原片有缺陷 加强自检力度杜绝不良品进炉 二、玻璃向上弯曲 序号 原因分析 处理方法 1 出炉时玻璃上部温度高于下部温度，可塑状态冷却时热面收缩多 降低上部温度或提高下部温度 2 钢化淬冷时上部风压低于下部风压，上表面热收缩多 提高高压段和中压段上部风压或降低下部风压 三、向下弯曲（处理方法与上面相反） 四、玻璃出现波浪弯曲 序号 原因分析 处理方法 1 玻璃出炉温度过高或时间过长 降低炉温或缩短加热时间 2 玻璃出炉速度太慢或辊子往复 提高出炉速度 3 石英辊弯曲变形或上母线超标 更换或调整辊道 五、玻璃出现球面现象 序号 原因分析 处理方法 1 玻璃出炉时中心和边角温差太大 使用温控模式或热平衡 2 钢化时风压太小 提高钢化压力 3 中压段前冷却风压太小 提高中压段前端冷却压力 六、玻璃左右两边弯曲度不一样 序号 原因分析 处理方法 1 设备水平不好 检查轨道水平并进行校正（≤1mm） 2 高压段左右风压不一样 调整高压段左右风嘴高度 3 .玻璃受热不均匀 检查热电偶和加热炉丝工作电流 4 风嘴堵塞 检查风嘴是否堵塞 七、局部碎片不均或过大 序号 原因分析 处理方法 1 炉内温差大，加热不均匀 开热平衡均化炉温 2 .风嘴堵塞 提高钢化压力 3 加热温度低，时间短 适当提高炉温和时间 八、出现S弯现象 序号 原因分析 处理方法 1 加热不均 用低温长时间加热法 2 高压段上下风嘴不合适 调整上下风嘴高度 3 高压段漏风 检查漏风原因 4 辊道水平不好 检查辊道水平 5 辊道径向跳动太大 检查辊道径向跳动 九、 出现擦伤现象（辊道纵向） 序号 原因分析 处理方法 1 辊道打滑 检查O型带并保持O型带的清洁 2 辊道水平差 检查辊道水平 3 辊道径向跳动大 检查辊道径向跳动 4 温度失控 检查温度（固继和热电偶） 十、出现横向擦伤现象 序号 原因分析 处理方法 1 辊道打滑 检查辊道传动情况 2 加速段辊道序号装错 检查加速段辊道序号 3 各段传动不同步 检查各段传动是否同步 十一、擦伤、划伤 序号 原因分析 处理方法 1 搬运不当，玻璃摩擦碰撞 严格操作工艺，片间夹条形物使之形成间隔 2 玻璃重叠拿放 单片拿放 3 辊道不干净 清理辊道 4 辊道有高差，运行不同步 调整辊子水平，辊子运行同步 十二、辊痕、麻点 序号 原因分析 处理方法 1 辊面有粘附物 轻微时通SO2，严重时停炉清辊 2 玻璃加热时间过长 缩短加热时间，避免玻璃过热 3 玻璃边部温度过高，边部缺陷较多 缩小片间间隙，交错装片，使各炉装载率相近 4 玻璃中部压强过大，中部缺陷较多 减小上下温差，尽量减小入炉后玻璃边部上翘 十三、碟形变形 序号 原因分析 处理方法 1 玻璃中间凹，周边上翘时，上表面周边温度高，收缩多，中部温度低，收缩少 调节炉内上部温差，开热平衡均化炉温 2 玻璃中间上鼓，周边下弯时，下表面周边温度高，收缩多，中部温度低，收缩少 调节炉内下部温差，开热平衡均化炉温 十四、抗冲击强度低 序号 原因分析 处理方法 1 加热温度低或内外层温差大，玻璃未热透，应力不足 适当提高炉温或延长加热时间 2 淬冷时冷却强度小，温度梯度不够，应力小 提高风压或降低喷嘴高度 3 传输速度低，玻璃后端入风栅太迟，降温多 提高速度，降低温差 十五、炉内炸裂 序号 原因分析 处理方法 1 原片玻璃退火不良，残余应力过大或不匀（断面有生茬），有结石、裂纹等缺陷 严格挑选原片 2 切割、磨边粗糙造成微裂纹存在 改进操作，避免缺陷 3 钻孔、开槽较多或钢化玻璃再加热 精细加工，加热时勤开炉门检查发现炸裂及时排出 4 加热厚玻璃时炉温过高，内外层温差大，内层张应力过大 适当降低炉温，延长加热时间 十六、风栅内炸裂 序号 原因分析 处理方法 1 玻璃未到可塑状态，入风栅10—30S即炸裂，炸后块度大，类似普通玻璃 提高加热温度或延长加热时间，使玻璃加热至可塑状态 2 玻璃只是表面达到可塑温度，内层未热透。冷却后期才炸裂，块度小，类似钢化玻璃 调整加热温度或时间，使玻璃热透 3 玻璃加热或冷却不均或不对称时，造成应力不均或偏移 调节炉温或冷却强度，使之均匀而对称 4 厚玻璃冷却时，风压过大，张应力大，炸后颗粒过细 适当降低冷却强度或调高喷嘴高度 十七、自爆 序号 原因分析 处理方法 1 原片有耐火材料、结石等杂物 加强原片挑选 2 玻璃中硫化镍(N