降低烧结矿小粒度途径.doc

降低我公司烧结矿中小颗粒的途径 （山西光华铸管集团有限公司 王维祯） 随着公司炼铁生产的发展，高炉对烧结矿的要求更加严格，特别是对烧结矿中小颗粒含量的要求更为明显。 在烧结过程中，焦粉的燃烧为烧结混合料进行一系列物理化学反应、熔蚀、固结提供了绝大部分热能，因此，焦粉的配加量及其粒度的大小对烧结矿的粒度组成、强度、还原性、FeO含量、出矿率及产量有着至关重要的影响，不同种类的烧结矿需要的热耗又不相同，按烧结矿粘结相组成来分，烧结矿主要有两大类，一是以硅酸盐为主要粘结相的烧结矿，另一类是以铁酸盐为主要粘结相的烧结矿，进入九十年代后，国内高炉精料观念发生了比较大的变化，各主要钢铁企业都开始以生产铁酸盐为主要粘结相的烧结矿，也即高碱度烧结矿，这种烧结矿的生产特点是烧结温度低，热耗低，烧结矿还原性好，强度高。 1、产生小颗粒烧结矿的原因 目前我公司烧结生产主要以高碱度烧结矿为主，其粘接相主要是铁酸盐，但由于工艺设备以及工人的技术素质等因素，造成烧结矿中10mm粒级含量偏高，究其原因主要有以下几方面： 1．1烧结上部热量不足 我公司环形烧结机采用的是高炉煤气，点火温度一般只有10000C左右，远远达不到烧结对点火的需求，这直接导致了表层混合料无法形成熔体，表层及其两侧呈黄色或土灰色，在出点火器后观察表层及其两侧有30—150mm的烧结矿层（尤其是两侧的下部）为结构疏松的黄色或土灰色的生矿。烧结混合料的烧结过程是自上而下地进行，上层混合料中碳的燃烧及混合料烧结时产生的废气在通过下部料层时，与下部料层的混合料产生热交换，将其一部分热量传递给下部料层的混合料，上层的欠烧，导致了烧结热量分配在烧结料层的垂直方向上形成上少下多，自上而下的逐步递增。由于环形烧结机的特殊结构，导致了表层及其两侧没有形成足够的熔体，所以表层及两侧的烧结矿强度很差，这部分烧结矿在卸矿后，经过破碎筛分基本全部变成了小颗粒随成品烧结矿运往料仓或料场堆存。 1．2混合料水分波动大，混匀效果差 配合料到达一混后，即开始加水混匀，公司使用的两台混合机均为胶轮传动装置，由于混合机转速较快达到了9转/min（此类型混合机转速一般是6—6.5转/min），配合料在混合机内停留的时间相应缩短，加水润湿及颗粒之间的滚动和混匀效果变差，尤其是二次混合，需要借助物料中的毛细水的毛细力使细矿粉结合成强度较好的小颗粒，过快的速度破坏了这种成球性能。配料系统的缺料和热返矿的不稳定，则会导致混合料水分出现短暂的波动，不论这种水分是偏干还是偏湿，均会对烧结料层透气性产生很大的影响，严重的破坏了正常的烧结进程。 1．3混合料仓贮料少，布料极不合理 烧结工艺要求，混合料仓至少应该贮存正常生产6—8分钟的混合料量。其原因：一是可以满足布料的要求，也即布到环形烧结机上的混合料可以保持一定的形状，当配料系统缺料、机械故障或混料系统出现短暂的停机故障时，烧结系统仍然可以连续生产，不会造成布料拉沟、缺料，保证了布料的平整；二是当烧结系统出现故障时，可以将混料系统的混合料全部贮存在混合料仓内，避免混料系统带负荷启动设备。由于我们的混合料仓设计偏小，加之没有梭式布料器，混合料进入料仓后基本呈三角形状，布料时大颗粒的物料基本都滚动到了梯形的边缘，由于边缘效应和点火温度达不到要求，这部分物料很难烧结成块。卸料时均以原始颗粒状态进入成品烧结矿内。 1．4烧结矿转运及贮存过程产生的粉碎 烧结矿在转运过程中也会产生一部分小颗粒烧结矿（所有厂家都有同类问题），烧结矿的转运主要是靠皮带机运输的，在这个过程中，每一个转运点都会造成物料之间的相互摩擦碰撞，但是控制合理的转运高度会相因的减少小颗粒的产生；我公司烧结矿从烧结机尾部卸矿到高炉料仓，要经过10个转运点，落差较大的有3处，最高的落差达到12米，比如：热破到热筛；成二皮带到料场； 高炉料仓等处，落差都比较大，其间产生的小颗粒是可想而知的。 由于我公司环形烧结机的工艺特点，烧结矿基本是露天贮存的，在贮存过程中，需要铲车来回倒搬，铲车在倒搬过程中多次碾压烧结矿，形成一定数量的小颗粒烧结矿。国内有关烧结厂曾经做过烧结矿露天堆存试验，高碱度烧结矿露天堆存至少会增加10%的粉末含量，随着堆放时间的增加，这个比值还会进一步增加。 1．5工人技术素质较差，流动性较大 看火工、配料工、混合机工是我公司环形烧结机的主要岗位，目前这部分人员的流动性较大，管理难度也大，操作上随意性很大，加之环境及其它因素，工人很难坚守岗位，环烧速度时快时慢。严重的破坏了烧结的正常进程。 1．6生产中没有相因的调节手段 根据中南大学的研究和有关烧结厂的实践，一致认为：决定烧结矿强度的主要因素是原料结构，优化配矿是改善烧结矿强度的基础。 4