隧道窑烧结砖焙烧与干燥过程中的问题分析.doc

隧道窑烧结砖焙烧与 干燥过程中的问题分析 随着我国墙材烧结砖行业不断的快速发展，隧道窑是当前烧结墙材厂家首选的热工设备。笔者走访了很多生产厂家。了解到隧道窑干燥室运行过程中均存在不同程度的问题。在此，笔者根据自己的工作经验提出改进办法。与同行共同商榷。 1．原料焙烧性能与隧道窑结构的关系 目前市场上隧道窑的型号各不相同。差异很大。设计建设也不规范。对隧道窑的要求。有的投资者既想投资少，又要产量大，这对窑炉设计者来说是很大的挑战。笔者认为还应回归到热工原理上进行分析．只有掌握窑炉的性能与结构符合科学规律．才能使热工设备进入正常生产状态，否则就是异想天开。砖坯在热工设备焙烧过程中产生一系列的变化，主要有：坯体中的各种组分发生分解、化合、再结晶生成新矿物。坯体的颜色、密度、吸水率发生变化：最后变成具有一定颜色、致密坚硬、力学强度的制品。当坯体被加热时。首先排除原料矿物中的水分，在200℃以前。坯体中残余的自由水及大气吸附水被排除出去。在400℃～600℃时。黏土失去结构水，黏土矿物结构受到破坏。此阶段坯体强度有所下降，升温至573℃于，坯体中的β一石英转化成仪α一石英，体积增加0.82％，此时如升温过快，坯体易产生裂纹。600℃以后固相反应开始进衍。在650 ℃~800℃有少量易熔物存在，坯体开始烧结，产生收缩。在600℃-900℃如果原料中含有较多的可燃物质。这些物质需要较长氧化时间c过程中在930℃～970℃，CaCO3，分解生成CaO和CO2,，在焙烧原料中黏土颗粒发生硅酸盐化合作用，发生不可逆的变化过程。窑体内的冷空气通过冷却带的砖垛。与砖发生热交换过程。最后制品被冷却到20℃～40℃。砖坯冷却速度因原料而定，尤其冷却到573℃于，游离石英由α型转变为β型，体积急剧收缩0.82％，使坯体中产生很大的内应力。此时应缓慢冷却，否则易使制品开裂。 2．制品的干燥与烧成的关系 干燥好的砖坯在进焙烧窑前要达到含水率小于6％的要求，这项技术参数对烧成来说非常重要。如果坯体残余含水率大于6％，这种情况将直接影响后面的烧成。如何控制好干燥这一环节，首先要掌握干燥窑的干燥过程，了解影响干燥的因素：①坯体原料的性质和坯体的形状大小、厚度、孔洞率；②坯体的成型含水率，残余含水率；③坯体本身的温度越高则干燥速度越快，因此，坯体在成型时加热可以提高干燥速度；④干燥介质的温度越高则干燥速度越快。但温度过高会使坯体开裂；⑤干燥介质的相对湿度越低，则干燥速度越快。在等速干燥阶段此影响最明显。干燥介质的流动速度越大，干燥速度越快；⑥干燥介质与坯体的接触面积越大，则干燥速度越快，接触面积大小主要决定于坯体的码坯形式；⑦干燥窑的结构、送排风的形式及风机的选型；⑧干燥窑的结构上要注重4个方面的结构处理．如加热阶段、等速干燥阶段、降速干燥阶段、平衡阶段；⑨干燥倒坯是常见的最头痛的问题．尤其是春季南方地区的生产厂家，最为普遍；⑩干燥进车速度不均匀。干燥曲线变化无常，送热与热分布、排潮与风速与原料的性能不适应。如何处理好这些因素将与烧成质量有直接的关系。 3．烧成产品的质量及产量的关键环节 笔者参观了很多生产厂家，反映突出的问题有：窑炉设计参数与实际生产有差异：产品的能耗与生产成本过高；产品的优等率过低；窑炉自身能耗高等。这些问题反映了烧成窑结构不合理。这些结构不合理的窑炉大多出自非专业窑炉公司．他们没有资质，设计和建造窑炉没有理论依据，拿着一张抄袭的图纸走天下。完全没有按照《烧结砖瓦工厂设计规范中的有关规定实施。更谈不上节能降耗。在此。我们要想解决生产过程中出现的上述问题，就要彻底掌握热工设备上的关键结构及技术要求，从根本上改造窑炉先天不足之处，才能确保投产后顺利达产达标，使投资人见到效益。这样才能促进墙材事业的发展。大家要清楚窑炉是一种热工设备。而非一种建筑物，要想掌握热工设备的生产性能就必须从它的结构功能及选材上进行全方位的了解。 4．烧结隧道窑能耗 降低窑炉热损能耗是多环节的过程．并非单项环节就能降耗。窑炉吸热较大的部位有窑墙、窑顶、窑车、热量利用、烟囱排出、自然介质温度、材质的吸热并放热等。要全面掌握窑体密封及合理的烧成曲线、升温与降温的时间控制、可燃物的挥发值、产品的冷去口时间、上下火道温差、火道走向、上下火的关系，以及窑炉的蹲火等一系列情况。并将这些参数严格控制在规范范围内，才能确保生产过程的节能降耗。 5．生产管理 笔者在走访砖厂中，发现很多较规范的专业窑炉公司承建的窑炉，其制造的窑炉质量很好，但生产状况不尽如人意，生产现场非常杂乱，工人不懂操作规程，不善于进行窑炉保护，不注重生产环节管理．排放物乱扔乱放，烟气、S02不处理，造成周边环境污染。一个企业的效益关键来自管理，管理也是一门学科，如何进行规范化的管理，首先，管理者