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第一章 机械制造工艺装备--- 图2－6 车刀的主要角度 速度与精度 1）特点 2）材料 图 圆孔拉刀的结构 1－头部；2－颈部；3－过渡圆锥；4－前导部 5－切削部；6－校准部；7－后导部；8－尾部 3. 刀齿几何参数(简介) 1）齿升量af 前、后两刀齿半径或高度之差。 af 影响拉刀强度及拉床负荷； 难以切下很薄的金属层，容易磨损刀齿，加工表面也不光洁 af 粗切齿： af=0.02~ 0.20mm 精切齿： af=0.005 ~ 0.015mm 如下图 2）齿距p 相邻两刀齿之间的轴向距离。确定齿距的大小时，应考虑拉削的平稳性及足够的容屑空间。 粗切齿的齿距按经验公式计算： 过渡齿的齿距： 精切齿的齿距： 当p10mm时， 当p≤10mm时, （便于制造） 如下图 2. 硬质合金机夹重磨式车刀 避免了焊接引起的缺陷，提高了刀具耐用度；刀杆可重复使用、利用率较高。但结构复杂、不能完全避免由于刃磨而可能引起刀片的裂纹。（见书p20图2-13） 3.机夹可转位式车刀 1.不需刃磨，刀片材料能较好地保持原有力学性能、切削性能、硬度和抗弯强度。 2.减少了刃磨、换刀、调刀所需的辅助时间，提高了生产效率。 3.可使用涂层刀片，提高刀具耐用度。（如下图2-14） 图2-14 （p20 ）可转位式车刀的组成 （二）、孔加工刀具 1. 麻花钻 主要用于孔的粗加工，IT11级以下；表面粗糙度Ra25μm ~ 6. 3 μm 。 1）麻花钻的构造 图2-15 p21 2）麻花钻的主要几何参数 （1）螺旋角β 指钻头最外缘处螺旋线的切线与钻头轴线的夹角 。 图2-15 （p21） 麻花钻的组成和切削部分 螺旋角对切削过程的影响 β 前角γo 轴向力和扭矩 切削轻快、排屑容易 切削刃强度和散热条件 刀具寿命 螺旋角的大小不仅影响排屑情况，而且它就是钻头的轴向前角。 标准麻花钻的螺旋角β=18°~ 30°。 黄铜、软青铜： β=10°~ 17° 轻合金、紫铜： β=35°~ 40° 高强度钢、铸铁:图β=10°~ 15° 2－13 （2）顶角2φ 指两主切削刃在与它们平行的平面上投影的夹角 。（见上图2-15） 顶角对切削过程的影响 2φ 主切削刃长度 单位切削刃上的负荷及轴向力 钻尖强度 有利于散热，提高钻头耐用度 （3）前角γo 是在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角 。（见下图） 由于钻头的前刀面是螺旋面，且各点处的基面和正交平面位置亦不相同，故主切削刃上各处的前角也是不相同的，由外缘向中心逐渐减小。在图样上，钻头的前角不予标注，而用螺旋角表示。 图 麻花钻的几何角度 （4）后角αf 是在假定工作平面内（轴向剖面）测量的切削平面与主后刀面之间的夹角 。（见上图） 为改善切削条件，并能与切削刃上变化的前角相适应，而使各点的楔角大致相等，麻花钻的后角刃磨时应由外缘向中心逐渐增大。 （5）横刃角度 横刃角度包括横刃斜角ψ、横刃前角γoψ、和横刃后角α oψ。（如下图） 由于横刃前角为负值，因此横刃的切削条件很差，切削时因产生强烈的挤压而产生很大的轴向力。 对于直径较大的麻花钻，一般都需要修磨横刃。 图 横刃切削角度 2. 扩孔钻 用于对已钻孔的进一步加工，IT10 ~ IT11级；表面粗糙度6. 3 ~ 3.2μm 。 （1）扩孔钻的类型 （2）扩孔钻与麻花钻的比较 图2-19 p21 1）刀齿数多（3～4个），故导向性好，切削平稳； 2）刀体强度和刚性较好； 3）没有横刃，改善了切削条件。 因此，大大提高了切削效率和加工质量。 图2-19 扩孔钻 a)高速钢整体式 b)镶齿套式 3. 铰 刀 用于中、小尺寸孔的半精加工和精加工，IT6 ~ IT8级；表面粗糙度1.6 ~ 0.4μm 。 （1）铰刀的类型 （2）铰刀与扩孔钻的比较 图2-20 p22 1）刀齿数多（6～1