A03011TPS7丰田生产方式系列.ppt

TPS 7—通过实践分析改善流水作业方式 如果对有余力的作业人员或生产线放任不管，那么作业人员或生产线一定会继续作业。这样的话，浪费就会被隐藏。 大野耐一 丰田汽车工业副社长（1975年-1978年） 目录 一切的浪费都是通过等活的浪费 生产节拍和生产线平衡的想法 通过连续时间分析改善作业 时间分析的具体事例 时间分析的记录方法 改善6个人在工序中的流水作业方式 零部件图中包含改善的灵感 改善首先要活用规则 DV分析令人不可思议，能够比瓶颈工序更快生产出产品 排除表面作业和不产生附加价值的作业 依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产率会提高1倍 不要忽视以秒为单位的改善 活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费 动作的浪费和停工等活的浪费 丰田式IE是与经营直接相关的全公司的制造技术 1. 一切的浪费都是通过等活的浪费—时间的改善 以秒为单位细微看问题的方法 1天的纯工作时间：6.5小时 反复进行的组装作业周期30秒/个 Circle Time从30秒缩短为28秒 1天的生产量 =（65小时 X 60分 X 60秒）÷ 30秒/个 = 780个 改善后1天的生产量 = 23400秒 ÷ 28秒/个 = 835个 改善后1天增加的生产量 = 835 – 780 = 55个 每年增加的生产量 = 55个 X 22天 X 12个月 = 14520个 相当于改善前18.6天的产量 监视作业的浪费 在机器运转期间，一直看着机器等待，直到产品生产出来 在自动生产的场合，为了防止发生异常，坐在控制柜前看着监视器 停工等活得浪费 因为欠缺原材料而引起的停工等活 因为生产线停止（产生不合格产品、异常停止）等引起的停工等活 在停工的话时做了多余的工作，隐藏了问题 2. 生产节拍和生产线平衡的想法 3. 通过连续时间分析改善作业 以时间为尺度，将工作量数值化，对各种作业进行实践分析，发现问题，并加以改善。 时间分析是指把某项作业分为细小的要素作业或单位作业，观察、记录这些要素作业或单位作业的时间值，并对其加以分析，可以说是研究和改善作业方法、作业条件、作业环境的手法。 时间分析的种类根据测量时间用的工具大致可以分为秒表法和影片分析法。 要素作业分解要点： 明确与其它要素作业的区别 根据目的确定可观察范围和程度 把相同目的的动作作为一个要素结构 区分手作业时间（根据是否受机械的约束来区分手作业）和机械作业时间 区分定数性作业（方法和时间几乎一定）和变数性作业（要素作业的时间因为材料的不同而发生变化） 区分周期作业和周期外作业 要素作业分析方法 观察、分析时的要点 4. 时间分析的具体事例 用于摄影后的分析用纸 周期作业用纸 非周期作业用纸 观测要素作业的步骤 明确分析对象 确定对象作业和对象作业人员 备好观测用纸等，准备分析 通过预备调查分析要素作业 确定观测次数 实施观测 进行DV分析时的分析记录和整理方法 进行DV分析时，从区分要素作业开始 读取要素作业的测定点（区分点）的时刻，按顺序记录。区分点的目标以作业变化处为中心。在浪费看起来多的地方，要进一步细分。 将读取的时刻写入分析用纸的“读取记号”栏 周期作业用纸 非周期作业分析用纸 5. 时间分析的记录方法 6. 改善6个人在工序中的流水作业方式——反复进行作业的时间分析 7. 零部件图中包含改善的灵感 原则：追求目的的原则?选择和排除的原则?优化的原则 追求目的的原则：设定最终目的，必须包含迅速、廉价、安全、轻松地制造出优良产品这一基本思想。 选择和排除的原则：为了达到目的，试着去改善现状的做法，以达到更迅速、更廉价、更安全、更轻松。 优化的原则：活用9种改善的构思 改善 —— 螺钉型号的统一 8. 改善首先要活用规则 9. DV分析令人不可思议，能够比瓶颈工位做的更快 各道工序3次所花费的平均时间分别如下： 工序 42秒 工序 44秒 工序 48秒 工序 42秒 工序 57秒 工序 50秒 第6道工序的纯作业时间分析 10. 排除表面作业和不产生附加价值的作业 通过DV等分析手段，算出了纯作业时间，结果如下： 工序 42秒（纯作业36秒） 工序 44秒（纯作业42秒） 工序 48秒（纯作业36秒） 工序 42秒（纯作业25秒） 工序 57秒（纯作业18秒） 工序 50秒（纯作业20秒） 产出速度（Pitch Time）