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八大浪费 八大浪费之动作的浪费 作业员固定蜗壳需进行以下操作：拿风批-转身拿螺钉-固定蜗壳。因员工需频繁转身才能完成作业，导致作业效率低下，并且作业员易疲劳。 作业员装冷凝器操作：转身弯腰拿取冷凝器部件，劳动轻度较大，作业人员容易疲劳 八大浪费之管理的浪费 定义:由管理造成的生产力降低、生产周期过长、资源利用不充分等的浪费。 管理浪费的表现： 生产能力低下，生产周期长，资源利用不充分； 管理活动大部分是在问题发生之后展开； 大部分管理者的日常工作是解决问题，处理异常，而不是预防问题，管理创新； 管理方式落后封闭、粗枝大叶；毫无管理创新与全员参与的改革氛围； 管理浪费的消除： 管理能力： 提升管理能力与管理效率，努力实现管理者由事后解决问题到事先排除问题的转变； 作业标准化： 开展各级培训与量化考核，努力推动作业标准化的进程，提升企业员工综合素质； 制度标准化： 完善企业管理过程中的各项制度，提高员工认知，实施必要的量化考核及奖罚机制。 管理浪费的表现及消除 案例一： 案例二： 改善前 改善后 改善前 改善后 几米长空间十余人作业，班组长 管理的浪费 现场没有放置作业指导书，依旧生 产作业 第三讲： 浪费如何排除 离岛式车间→集结式流水线→流线化 1 2 4 7 3 6 8 5 9 13 10 11 12 15 14 16 20 17 19 18 投单生产 产品交付 (冲床车间) (穿管车间) (胀管车间) (焊接车间) 1 2 3 4 5 6 10 11 13 18 19 打破现制，重新串联成集结式流水线 浪费排除策略(一)： 降低移动批量→单件流动化 转换成 (中转库存400个，成品库存100个) 冲床 穿管 胀管 焊接 1分钟 1分钟 1分钟 1分钟 + + + + 100分钟 = 104分钟 100 (周期时间缩短成104分钟，中转库存4个，成品库存100个) 冲床 100 穿管 0 100 胀管 0 100 焊接 0 100 100分钟 100分钟 100分钟 100分钟 + + + = 400分钟 100 (单件流) 浪费排除策略(二)： (釜底抽薪、彻底排除八大浪费) 以紧凑的工段排程，清除所有无效用的搬运、等待动作，节省时间、空间、人力和物力；同时又能大幅降低库存，缩短交期； 顺活时，工艺和质量问题一次搞定，免除大批量返工和重做，所以能够减少检验、监督和管理成本，同时又能大幅降低劳动强度，提高工作士气和效率； 生产时，加工、动作、质量、等待等浪费问题一览无遗，容易发现就容易改进；遇到问题立即处理，可避免问题扩大也避免事后扯皮，降低管理强度及救火压力； 采用单件流流水化生产的好处 采用单件流流水化生产的好处 意外、突发的驱变因素减少，所以容易预估产能；产能负荷清晰、可靠，自然能够简化生产计划与排程； 今日计划今日毕，现场物料不堆积；免找免记少出错，清清爽爽好管理； 能够因此建立清晰的工作交接逻辑，顺利导入和建立两班制；提高人均生产力，不但降低成本，同时不用投入巨资、扩充产能，就能增加产量，这就是竞争力。 生产线不平衡 1 2 3 4 5 6 10 11 13 18 19 作业时间 31” 47” 28” 20” 40” 55” 38” 34” 50” 44” 40” 平衡率= 瓶颈工位作业时间x工位数 各工位实际作业时间总和 = 55x11 427 = 70.6% 因不平衡而造成的等待→平衡损失率 = 100% -- 70.6% = 29.4% 浪费排除策略(三)： 打破瓶颈→平衡化 1 2 3 4 5 6 10 11 13 18 19 作业时间 31” 47” 28” 40” 45” 38” 34” 50” 40” 删除 (多余步骤) 44” 简化 (工装治具) 25” 重组 (重排工序) 10 10 20” 20” 20” 合并 (少人化 ) 降低节拍时间，提高生产效率 总结 鼓励员工以个人或团队方式提出改善提案、参予各种持续改善活动，消除八大浪费，这种蚂蚁搬家式的改善活动经年累月、积沙成塔、涓滴成流，自然而然积累出今日的傲人成就！ 结语 态度决定一切！ 快！行动起来！ × 安全第一！ 本模板来源于网络，由第一课件网整理发布，免费分享给大家使用。 第一课件网是国内最专业的PPT模板分享网站，所有模板均经严格测试，保证100%下载，100%精彩！ 更多精彩PPT模板，敬请访问 使用时删除此备注即可。 配色方案修改： 配色方案在【格式】--【幻灯片设计】--【配色方案】--【编辑配色方案】下调整。 LOGO的添加： Logo添加修改在【视图】--【母版】--【幻灯片母版】下调整。直接选择logo图片删除或修改。 字体格式的设置： 括标题和文本格式的设置在【视图】--【母版】--【