第五章机械加工工艺规程设计3讲解.ppt

1.4.1 定位基准选择 1.4.1 定位基准选择 1.4.1 定位基准选择 1.4.1 定位基准选择 1.4.1 定位基准选择 1.4.1 定位基准选择 1.4.1 定位基准选择 1.4.1 定位基准选择 1.4.1 定位基准选择 1.4.1 定位基准选择 1.4.1 定位基准选择 1.4.1 定位基准选择 1.4.1 定位基准选择 1.4.1 定位基准选择 1.4.1 定位基准选择 1.4.1 定位基准选择 1.4.2 加工方法的选择 1.4.2 加工方法的选择 同一种表面可以选用各种不同的加工方法加工，但每种加工方法所能获得的加工质量、加工时间和所花费的费用却是各不相同的， 具有一定技术要求的加工表面，一般都不是只通过一次加工就能达到图纸要求的，对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求。 工程技术人员的任务，就是要根据具体加工条件(生产类型、设备状况、工人的技术水平等)选用最适当的加工方法，加工出符合图纸要求的机器零件。 1.4.2 加工方法的选择 1.4.2 加工方法的选择 1.4.2 加工方法的选择 1.4.2 加工方法的选择 1.4.2 加工方法的选择 1.4.2 加工方法的选择 1.4.2 加工方法的选择 1.4.2 加工方法的选择 1.4.2 加工方法的选择 1.4.2 加工方法的选择 1.4.3 典型表面加工路线 外圆表面加工的零件种类 轴类、套筒类、盘类零件 外圆表面加工的加工方法 车削、磨削和各种光整加工方法。 车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，一般适于作为外圆表面粗加工和半进精加工方法； 磨削加工是外圆表面主要精加工方法，特别适用于各种高硬度和淬火后零件的精加工； 光整加工是精加工之后进行的超精密加工方法（如滚压、抛光、研磨、超精加工等），适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。 1.4.2 加工方法的选择 1.4.3 典型表面加工路线 1.4.3 典型表面加工路线 内圆表面加工的特点 螺钉、螺栓的紧固孔； 套筒、法兰盘及齿轮等回转体零件上的孔； 箱体类零件上的主轴及传动轴的轴承孔； 炮筒、空心轴的深孔（一般l/d≥10）； 保证零件间配合准确性的圆锥孔等。 一般情况下，加工孔比加工同样尺寸、精度的外圆表面要困难 内圆表面的加工条件差，孔加工刀具尺寸受被加工孔本身尺寸的限制，刀具的刚性差，容易产生弯曲变形及振动； 切削过程中，孔内排屑、散热、冷却、润滑条件差。因此，孔的加工精度和表面粗糙度都不容易控制。 此外，大部分孔加工刀具为定尺寸刀具，刀具直径的制造误差和磨损，将直接影响孔的加工精度。 当一个零件要求内圆表面与外圆表面必须保持某种确定关系时，一般总是先加工内圆表面，然后再以内圆表面定位加工外圆表面。 1.4.3 典型表面加工路线 1.4.3 典型表面加工路线 1.4.3 典型表面加工路线 1.4.2 加工方法的选择 1.4.3 典型表面加工路线 1.4.3 典型表面加工路线 1.4.3 典型表面加工路线 平面是基础类零件(如箱体、工作台、床身及支架等)的主要表面，也是回旋体零件的重要表面之一(如端面、台肩面等)。 根据平面所起的作用不同，可以将其分为 非结合面、 结合面 导向面 测量工具的工作平面等。 1.4.3 典型表面加工路线 1.4.3 典型表面加工路线 非结合面，一般粗铣、粗刨或粗车。 结合面和重要表面，粗铣——精铣或粗刨——精刨即可，精度要求较高的，需磨削或刮削。 盘类零件的结合面，如各种法兰盘的端面及止口，一般采用粗车——半精车——精车。 精度较高的板块状零件，如定位用的平行垫铁等，常用粗铣（刨）——精铣（刨）磨削的方案。 量块等高精度的零件尚需研磨。 韧性较大的有色金属件，一般用粗铣—精铣或粗刨—精刨方案。 1.4.3 典型表面加工路线 1.4.4 加工顺序的安排 工艺过程的加工阶段划分 粗加工阶段。 主要切除各表面上的大部分加工余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品。该阶段的特点是适用大功率机床，选用较大的切削用量，尽可能提高生产率和降低刀具磨损等。 半精加工阶段。 完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。 精加工阶段。 保证主要表面达到图样要求。 光整加工阶段。 对表面粗糙度及加工精度要求高的表面，还需进行光整加工。这个阶段一般不能用于提高零件的位置精度。 注意：加工阶段的划分是就零件加工的整个过程而言，不能以某个表面的加工或某个工序的性质来判断。同时在具体应用时，也不可以绝对化，对有些重型零件或余量小、精度不高的零件，则可以在一次装夹后完成表面的粗精加工。