实干苛求锐意进取打造均衡稳定高效的炼铁新模式.pptVIP

邯钢炼铁部高炉装备一览表 二、高炉技术经济指标变化 炼铁部高炉工序通过淘汰300m3高炉4座，新建3200m3高炉，1260高炉扩容到2000m3,实现了高炉大型化，但是焦化系统自从1998年以后没有随着高炉的大型化而升级，导致焦化与高炉不匹配，虽然通过各种生产技术措施，高炉燃料比等经济指标有所改善，但幅度有限。 2013年3月份后，炼铁部生产开始进入快速提升期,经济技术指标持续创出好水平：高炉炉况实现长期稳定顺行，日产水平从19500t逐步提升高20600t以上，燃料比从年初的528.4kg/t以上控制到510kg/t以下，全年生铁产量相比一季度提升了5%，燃料比下降了3.5%，4-12月产能和燃料比创效9600万元，结合其他各种铁前降本措施，综合创效达到2.9亿元，初步实现了均衡、稳定、高效的生产经营目标。 三、理念创新（适应高炉大型化） 应对生产不稳定，周期性出现生产、设备、操作事故多 高炉长时间不顺行，找不到真正的原因 高炉燃料消耗指标居高不下，工序成本高 2013年逐步开展全方位、多元化创新和改革，是炼铁部不断进步的核心动力。 （3） 依靠技术创新、走降耗增产的操作理念 （1）精简机构、提高劳效 持续推行以实干苛求为主的炼铁部文化，鼓舞职工士气；贯彻干部走动管理和四级管理制度，保证生产经营理念的真正落实。 （1）管理制度化： 2013年全面修订、补充、健全各项规章制度，实现生产组织各个环节有章可依，明确职责、分工和权限，提高可执行性和有效性。 （2）管理数据化、量化： 所有制度、标准都用量化的语言，具有可操作性。关键操控数据全部采用推移图记录，技术分析和总结要用数据说话。 （3）操作标准化： 完善操作标准化条例和生产应急预案，注重过程控制管理，操作和调剂有明确先后顺序、动作标准。（料仓料位管理、雨雪天气原燃料的管理、使用落地烧结矿、落地焦炭的管理、有害元素管理碱负荷4kg/t，锌负荷350g/t，AL2O3小于16.5%等） （4）管理的系统性 烧结混匀料结构的研究，烧结脱硫系统的运行、炼铁部所有除尘系统的运行 案例1：原燃料仓位和筛分量化管理 原燃料仓位控制标准量化，避免低仓位造成原料摔打和破碎； 原料筛分分级标准量化，合理缩小筛孔，杜绝返粉粒度超标和浪费； 槽下筛分振时和清理制度量化，保证入炉原料粒度达标； 2013年4-12月份降低返粉量同比一季度，可实现创效3000万元。 案例2：高炉出铁操作标准化管理 通过细化和执行10项操控考核指标（铁口深度、出铁间隔、单炉铁量、流速等），推进出铁操作标准化和系统化。摒弃过去靠勤出铁、喷铁口改善炉内透气性、强化跑料的思维，逐步将各高炉铁次从15-16次调整到了12次以下。 案例3：热风炉作业标准化管理 2013年通过梳理煤气计量数据、推行煤气消耗定额管理、修复高炉热风炉煤气预热器，精细化热风炉操作，热风炉综合煤气消耗大幅度降低。实现了600m3/吨铁以下的控制目标，13年4-12月份降低煤气消耗同比1季度可创效7500万元。 依托原料性价比评测系统，融合“精料冶炼”和“经济料冶炼”两种思维，制定量化的原燃料检验标准、混匀料单品种使用标准、烧结矿成分控制标准，进行“粗粮细做”，做好烧结矿品质和成本的平衡工作，2014年4-12月份相比1季度，混匀料结构优化累计创效7600万元。 （4）推行了延伸管理制度（高炉生产需要稳定的外围条件） 炼铁部内部执行生产车间每日对上一道工序跟踪检查，对外执行管理科室每日对焦化、料场的检查，提前发现问题并及时沟通、解决。逐步形成了对料场混匀料、焦化厂、烧结球团、高炉生产的链条管理控制，实现烧结、高炉操作调整的联动性和及时性。 延伸管理改善效果案例 （1）针对焦炭品种繁杂多变，通过精细的延伸管理和物料平衡计划，各高炉焦炭结构实现了同期配吃品种不超两种，配比稳定周期实现15天以上。 （2）通过对原煤进厂的延伸管理，混喷烟煤的挥发份波动区间控制水平从目标值±1.5%精确到了±1%。 （3）通过混匀料场的延伸管理，混匀料配料稳定性大幅度提高，烧结矿碱度稳定率从96.2%提高到98.4%，综合合格率从94.2%提高到95.6%。 （5）按照设备寿命周期，推行设备点检定修机制 推行设备寿命周期管理，建立各种备品备件寿命周期管理台账，提高备件申报的计划性，杜绝了检修盲目更换。 严格执行设备点检定修制，推进设备点检信息化，提高设备可靠性，降低非计划停机和设备事故。 （6）推行专项课题攻关和进度问责制度 五、技术创新 高炉操作进步