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数控铣削加工工艺及对刀操作 一、 数控铣削工艺路线 数控铣削加工工艺规程的制定 制订零件的数控铣削加工工艺是数控铣削加工的一项首要任务。数控铣削加工工艺制订的合理与否，直接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。 数控铣削加工工艺规程的制定 数控铣削加工工艺规程的制定 (2)不适合数控铣床加工零件： ［1］、零件图样的分析 a.行切法走刀路线短，但在相临两行的转接处会产生滞留刀痕，环切法走刀路线长但获得的表面质量高. b.精加工中，零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成，要避免在连续的轮廓中安排切入、切出、换刀 及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变、或滞留刀痕等弊病。 c.环切主要用于精加工，行切用于粗加工。 d.混合切综合了二者的优点，先用行切去处中间的大多数余量，最后环切一刀，使总的刀具路径较短，又获得较好的表面质量。 ［6］、进给路线的确定 （4) 孔加工的进给路线 尽量选取最短的进给路线，减少空行程的执行时间对生产率的影响。 但对于位置精度要求较高的孔系加工，则要综合考虑加工顺序的安排，以避免机床丝杠的反向间隙对位置精度的影响。 采用单方向定位路线或指令， 粗加工和精加工可以采用不同的加工顺序。 二　铣刀的选择与切削用量 数数控刀具的材料 先要依据机床的性能、被加工零件的材料和刀具允许的切削速度，查阅相关的数控加工切削用量资料，选取切削速度。在确定了切削速度vc(m∕min)之后,根据工件直径D用下面的公式便可计算出主轴转速n(r∕mim)。 ３．数控铣床工件的装夹与对刀 （一）．长方体零件的装夹与对刀 （二）．圆柱体工件的装夹与对刀 （一）、长方体零件的装夹与对刀 　　如图所示长方体工件，编程坐标（工件坐标）原点在长方体的顶面中心位置，长度方向为X方向，宽度方向为Y方向，高度方向为Z方向。 １、装夹与找正步骤 具体步骤如下： （1）把平口钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致。 （2）把工件装夹在平口钳上，工件长度方向与X轴方向基本一致，工件底面用 等高垫铁垫起，并使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到 或铣到平口钳）。 （3）夹紧工件。 （4）拖表使工件长度方向与X轴平行后，将平口钳锁紧在工作台。 （也可以先通过拖表使钳口与X轴平行，然后锁紧平口钳在工作台上，再把工件 装夹在平口钳上。如果必要可再对工件拖表检查长度方向与X轴是否平行）。 （5）必要时拖表检查工件宽度方向与Y轴是否平行。 （6）必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。 如图所示 ２、对刀（确定工件坐标系原点位置） XY方向（寻边器对刀）： 1．第一种方法：基准边碰数对刀 　　图中长方体工件左下角为基准角，左 　边为X方向的基准边，下边为Y方向的 　基准边。通过正确寻边，寻边器与基准边刚好接触（误差不超过机床的最小 　手动进给单位，一般为0.01，精密机床可 　达0.001）。 　　在左边寻边，在机床控制台显示屏上 　读出机床坐标值X0(即寻边器中心的机床坐 　标)。 　　左边基准边的机床坐标为：X1=X0+R;（Ｒ为寻边器半径） 　　工件坐标原点的机床坐标值为：X=X1+a/2=X0+R+a/2; （a/2为工件坐标原点离基准边的距离）。 Ｙ方向： 　在下侧边寻边，在机床 控制台显示屏上读出机 床坐标值Y0(即寻边器 中心的机床坐标)。 　下侧基准边的机床坐标为：Y1=Y0+R; 　工件坐标原点的机床 坐标值为： Y=Y1+b/2=Y0+R+b/2; （b/2为工件坐标原点离基准边的距离）。 2．第二种方法：双边碰数分中对刀 　　　　双边碰数分中对刀方法适用于工件在长宽两方向的对边都经过精加工（如平面磨削），并且工件坐标原点（编程原点）在工件正中间的情况。 　　　　左边正确寻边 读出机床坐标X0, 右边正确寻边 读出机床坐标X0‘； 　　　下边正确寻边 读出机床坐标Y0, 上边正确寻边 读出机床坐标Y0’。 　　　则工件坐标原点的机床坐标值X、Y为： 　　　　X=(X0+X0‘)/2; 　　　　Y=(Y0+Y0’)/2； Z方向：可直接碰刀对刀或Z向设定器对刀。 (1) 基准面在顶面（如图）： 顶面正确寻边 读出机床坐标Z0,则工件坐标原点的机床坐标值Z为： Z=Z0-h; （ h为块规或Z向设定器的高度） 　 (2) 基准面在底面（如图）： 底面正确寻边 读出机床坐标Z0,则工件坐标原点的机床坐标值Z为： Z=Z0-h+H; H为工件坐标原点离基准面（底面）的距离。 对刀完成后，把X、Y、Z值输入到G54中去（或G55、G56、G57G