冲压模具资料.doc

一、数控冲床模具冲压过程 二、从废料情况看出的信息 废料本质上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通过检查废料，你可以判断上下模间隙是否正确。如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。 过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔，令剖面稍微有一薄边缘突出。太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面。 一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。从这点来看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。 三、为什么要使用正确的下模间隙？ 最佳间隙：剪切裂缝结合，均衡冲压力、工件质量和模具寿命。 间隙太小：次等的剪切裂缝，冲压力提升，缩短模具使用寿命。 四、模具间隙的选择 模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。不合理的间隙可以造成以下问题： (1) 如间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。 (2) 间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。 (3) 合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减小毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。 请参照下表选择模具间隙（表中数据为百分数） 间隙的选择（总间隙） 材料 最小 最好 最大 紫铜 8% 12% 16% 黄铜 6% 11% 16% 低碳钢 10% 15% 20% 铝（软） 5% 10% 15% 不锈钢 15% 20% 25% %×材料的厚度=模具间隙 五、如何提高模具的使用寿命 对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具使用寿命的因素如下： 材料的类型及厚度。 是否选择合理的下模间隙。 模具的结构形式。 材料冲压时是否有良好的润滑。 模具是否经过特殊的表面处理，如镀钛、碳素氮化钛。 上下转塔的对中性。 调整垫片的合理使用。 是否适当采用斜刃口模具。 尽量不用标准模具去加工非标准形状。 机床模座是否已经磨损。 六、冲压力的计算 如果冲压厚板，所冲孔径又比较大，就需要精确计算所需要的冲裁力。如果超过机器的额定吨位，容易造成机器和模具的损坏。因此在大工位上冲压加工比较厚的板料时，需要采用下面的公式来计算冲压力： 冲压力(KN)=冲压孔的周长(L)×材料厚度(T) ×0.345×材料因数(F) ×剪切因数(S) 计算单位为mm，材料因数(F)的选择(见下表) 材料因数表： 材料 材料因数 铝（软） 0.30 铝（半硬） 0.38 铝（硬） 0.50 黄铜 0.70 紫铜 0.57 普通低碳钢 1.00 冷轧钢板 1.20 不锈钢板 1.40 剪切因数曲线表（见下图） 剪切强度（当刃口不是斜刃口时，剪切因数为100%） 冲孔周长的计算，见下图： 形状 “A”尺寸（冲头截面上最大外接圆直径） “L”尺寸（冲孔周长） 圆形 A=Diameter L=3.14×A 正方形 A=B×1.414 L=4×B 长方形 A= L=2×(C+B) 长圆形 A=C L=2C+1.14B 正三角形 A=1.155×B Or L=3×B A=1.334×C 四边“D” A=Diameter L=3.14×A 正八边形 A=1.082×C L=8×B Or L=3.32×C A=2.613×B L=3.06×A 正六边形 A=1.155×B Or L=3×A A=2×C 七、冲压特殊尺寸孔应注意的问题 (1)最小孔径 冲φ0.8~φ1.6范围的冲孔请用特殊冲头。 (2)厚板冲孔时，相对于加工孔径，请使用大一号的模具。 注意：此时，若使用通常大小的模具，会造成冲头螺纹的破损。 例1、如下表的加工条件，加工孔径虽然和A工位模具对应，但请使用B工位模具。 材质 板厚(mm) 孔径(mm) 软钢(40Kg/mm2) 6.0 8.2-12.7 4.5 11.0-12.7 不锈钢(60Kg/mm2) 4.0 8.2-12.7 例2、如下表的加工条件，加工孔径虽然和B工位模具对应，但请使用C工位模具。 材质