质量管理工具FRACAS的工作程序和要求.doc

质量管理工具--FRACAS的工作程序和要求 　　一、故障报告 　　(1)故障报告的范围 　　军工产品在研制过程中发生的所有故障和重大质量问题等(以下简称为故障)都应及时记录，并填写故障报告表。 　　(2)故障报告的内容 　　故障报告的内容应能完整、真实地反映故障发生时的一切情况，一般包括： 　　a．产品发生故障的时间、地点及何种试验； 　　b．发生故障时产品所处的工作状态及环境条件等； 　　c．故障产品的详细描述； 　　d．故障现象和特征的详细描述； 　　e．故障的观测者及观测故障时的环境条件 　　(3)故障报告的要求 　　故障报告一般应满足如下要求： 　　a．各产品研制单位应根据实际情况，制定统一的故障报告的表格，以便对故障报告进行传递、统计处理和储存(推荐使用G．IB841—90所列各表)； 　　b．产品的故障报告应按不同的层次(如总体、系统、设备、部组件等)和故障的严重等级规定故障报告应报告到哪一级； 　　c．故障报告应规定报告的时限，如重大故障应在多少小时内报到最高管理级，一般故障应在多少小时内报告到规定的管理级等； 　　d．供方在产品研制过程中出现的一般故障由各单位自行处理，但应经常与总体单位保持联系，通报故障的处理情况。 　　(4)故障的核实 　　有关职能部门接到故障报告后，应根据故障等级和故障报告的详细程度，对故障情况进行调查，对故障报告的准确性进行核实。一般应做以下工作： 　　a．重新证实初次观测故障的真实性，进一步录取故障信息； 　　b．查找故障的部位，一直到最低一级可更换的故障件； 　　c．用相同合格件更换、代替故障件后，重新进行测试和试验，以确定故障是否被纠正； 　　d．对更换下来的故障件进行测试，以核实该可疑故障件是否确有故障，初步确定故障的范围； 　　e．对于不可重复试验的故障件，可以通过对故障影响和后果(如泄露、断裂、损坏等)的详细观察来证实。 　　二、故障分析 　　故障分析是由故障现象、后果去查明故障的原因和故障机理的过程，追查故障原因，应一直查出根本原因，并能构造出反映故障因果逻辑关系的故障链，确定造成故障的责任方。对于特别重大故障应成立故障分析工作组，负责故障的调查、分析工作，给出分析结论，完成故障分析报告，提出改进措施的建议。故障分析工作组组长一般由与该故障无直接责任关系的专家担任；故障分析工作组成员应由各方面、各专业的代表组成。 　　(1)故障分析的步骤 　　对故障进行分析的一般步骤为： 　　a．分析有关产品及其故障的资料(如产品的设计资料、试验程序、FMEA报告、故障报告等)； 　　b．分析故障产品的全部工作历史和故障历史； 　　c．分析可能导致产品发生故障的外部因素(如试验测试设备、测试方法、操作环境及人为因素等)； 　　d．对故障件进行检查或测试； 　　e．提出故障原因和故障机理的假设，并用试验或理论分析的方法进行验证； 　　f.根据试验或理论分析的结果，给出故障分析结论，完成故障分析报告； 　　g．提出纠正措施建议； 　　h．整理各种资料、工作记录、试验数据，编成档案及时归档。 　　(2)故障分析的方法 　　对报告的故障进行彻底的分析，以确定故障的根本原因。故障分析的方法一般分为以下3种： 　　a．工程分析 　　根据工程原理和工程经验，对故障产生的原因和机理进行分析，可以通过理论分析计算、故障模拟试验或对故障件进行分解等方法。应充分利用FMECA分析结果提供的信息，运用故障树分析方法来帮助查明故障模式和原因之间的逻辑关系。 　　b．失效机理分析 　　利用观察、测试、理化分析、解剖、X光检查、电子扫描显微镜观测等方法，去研究物质结构、工艺过程可能产生的缺陷，分析导致这种缺陷的机理和过程。该方法主要适用于元器件、零部件和材料等硬件。 　　c．统计分析 　　通过对故障产品累计工作时间、次数和出故障次数，对该故障模式在类似产品出现的次数加以系统的整理，以估计该故障模式的性质和出现的概率。 　　(3)对故障分析的要求 　　无论采用上述哪一种故障分析方法，其分析的结果都应能判明以下问题： 　　a．该故障是相关故障，还是非相关故障?以便估计产品在未来使用环境中是否会发生类似的故障； 　　b．该故障是责任故障还是非责任故障?以便在估计产品可靠性时考虑是否记入该故障，同时也利于分清故障产品是故障源还是受害者； 　　c．确定引起故障的责任方面，如是设计、制造的原因，还是元器件、原材料、外购件的缺陷；是设备的问题还是人为操作的错误，或是其他未查明的原因等； 　　d．该故障是初次发现，还是类似产品中早已出现过的故障； 　　e．该故障是需要纠正的系统性问题引起的，还是偶然性问题引起的，如果是偶然性故障，它出现的概率是多少?是否需要纠正。 　　(4)故障分析报告 　　一般故障的分析报告可参照故障分析