几起事故应吸取的经验教训.doc

几起事故应吸取的经验教训 通过上述事故原因分析，我们在安全评价过程中特别是在现场考核中，应当重点吸取以下经验教训： 对已经发生过爆炸事故的生产线或工序应当重点检查 对粉状（含胶状）乳化炸药生产线各工序中只要含有乳化基质或炸药的设备，必须按国防科工委742号文要求设备电子监控系统。 这里要注意的问题是： 安全连锁的定义：当该设备所设置的工艺技术参数超过其上限时，不仅该设备停止运转，而且主要危险设备均要停止运转，有的厂不是这样的，只停止一个设备，在检查时应认真对待。 危险设备的技术参数必须在计算机里反映出来并能贮存备查，例如，有的电机有过负荷保护，但没有存贮数据； 工艺参数的设备最好能与温度、压力、断料等进行安全连锁，例如有的生产线设置了螺杆泵的压力安全连锁，这是可以的，但要搞清楚是不是在达到一定的温度时能够停机，能不能保证断料时安全连锁，即是否设置了低压力安全连锁，能否起作用。又如有的生产线对精乳机没有设置温度等参数安全连锁，只是依据水、油相温度的参数来保护精乳机，但一定要弄清楚超温后精乳机是否安全连锁等； 大部分生产线现场没有急停按钮，有的只是在监控室里有，这是不行的； 大部分生产线设有现场操作控制按钮，可以不使用监控室的操作，这样也可以，但应有可靠的管理措施和技术措施，如有防止人为违章操作的技术措施，要有达到了安全连锁参数要求时也必须停机或不能开机的要求； 生产现场如果有有人操作的监控室，是不行的，这样起不到的效果，也易增加伤亡人数，同时监控室不能距离生产工房太远并应有监控人员； 对存在大药量聚集的生产工序，如存在预乳基质贮罐、较大的接料料斗等，必须多加注意其本质安全性，生产线上的运转设备与静态设备之间应有可靠的泄爆技术措施，例如有的生产线的凉药采用的是管道式，这种方式最不利于防止传爆，也即一旦发生爆炸事故，极有可能导致全线；连爆（从乳化机到装药机），对此类生产线应加强对防止传爆的技术措施的检查和询问，要查其原始校验记录。原则上说同时爆炸的药量心里要有个数，这个数就是不能导致全生产线垮塌，造成毁灭性事故。 电视监控系统覆盖面是否到位，要针对可能的爆炸源点和容易超员超量的点来查。现场是否超员超量，要查一下7天以内录像记录即可知道。另外对于旋转式的摄像机，如果一个摄像机负责几个易出事的重要设备且必须要经过旋转才能监视，则最好建议增加一台。 电子监控系统是否经过了验收安全评价和省级行业主管部门的验收。老线应有专门的验收，新线一般在验收安全评价和投产验收验收时同时进行。 现场操作空间小，人员设置不合理，操作按钮设置不利于操作人员的操作，如设备与开关操作距离远等，一个人管理或操作二台或以上危险设备； 超员问题，从预防事故扩大的角度来说应注意以下几个方面的问题： 工房定员不能超过行业规定的要求：雷管生产线各工位定员制度的原则为：任一工位一旦发生爆炸事故，不应有危及3人以上（不包括3人）生命安全。炸药生产线一个独立的生产厂房内不应超过29人，炸药生产线核能按核能要求（联建工房或单一厂房不超过25人，单一配料制药工房不大于7人）； 生产现场如果有多台可以同时运转和操作的设备，虽然企业定员上是符合要求的，但当同时上岗时人员必超时，就要建议或要求拆除了，如装药包装工房与制药或制粉工房联建时，一定要求将半自动装药设备或多出的设备拆除。无法拆除的不符合自动化要求的设备，不仅要有不用的管理措施，最好还有技术措施。在建议中也应提出不超员超量。对有整体爆炸危险的生产线更要如此。例如某联建工房内有四台装药机，其中有二台半自动的，当同时上岗操作时，包括包装、配料制药在内能达到40人以上，又如联建工房内有6台自动装药机，当同时操作时，全线上岗人员可达到35人以上。 当生产厂房内存在原材料人工搬运，从室内向室外运输车搬运时，应当把可能存在的人数考虑在工房定员内，至少要在报告建议中提出减少总的人员数量。当涂厂的例子就是一个很好的证明：死亡16人中，土堤外有3个、另还有土堤外的3人重伤和21人轻伤，这些人大部分是硝酸铵搬运工，还有少量的工程队人员。 雷管生产装配小房间或钢板隔间里设置二个操作岗位，如排模、卡口等，这样的情况容易出超员问题。 虽然工序定员不超过规定，但是在局部点上存在大量人员集中现场，有的集中是人为的（即大家凑到一块谈天），这是最容易导致事故和事故的扩大。如某厂的GTG起爆药化合工序，虽然为隔离操作，定员为一人，但在操作走道上放置了一个桌子，其它工序上的人都集中过来在一起，极不利于安全。 超量问题，从减少和降低事故危害的角度应重点把握以下几个方面； 炸药生产线要针对可能的爆炸源点，如乳化机、螺杆泵、制粉塔、混药机、粉碎机等，其周围和空间内绝对不能存放炸药成品或半成品（可通过查视频录像来看）； 炸药装药车最好不在防爆土堤内等待装车，如车上的药量是计算