产品检验管理程序.doc

文件 名称 产品检验管理程序 制订日期 修订日期 文件 编号 版 次 页 次 1/11.0目的 确保进料、制程、成品及出货品质得到有效管控，从而满足客户品质要求，特制订本程序。 2.0范围 所有与进料、制程、成品及出货之产品检验过程均属之。 3.0定义 3.1“首件检验：指于正式量产前，为确认机台、及制程控制条件是否足以生产合格产品所作的检验或测试。本须执行首件检验之时机如下：第一次生产时。机器故障停机维修后重新开机时。3.1.3品质异常停机调整制程控制条件后重新。更换不同材料、更换材料材质时。有变更需求须变更制程条件时。4.0权责 4.1IQC： 4.1.1.1负责执行新进原物料、包材、客供物料的检验与测试和呆滞物料复检 4.1.1.2负责被检测物资之状态标识及异常提报，和进料品质异常之追踪改善； 4.1.1.3负责供货商供货品质（包括供应商供货品质排名）之统计与分析； 4.1.1.4需要时，赴供货商处对供货品质进行稽查或评鉴； 4.1.1.5所经手的品质记录之管控与检测工具/设备的维护。 4.1.2 IPQC： 4.1.2.1按规定对各条产线进行巡回检验； 4.1.2.2量产前，各制程“作业指导书”之确认和对制造单位送交的首件进行检查； 4.1.2.3制程品质异常之提报与改善结果追踪； 4.1.2.4负责所对应产线有关品质方面的知识、政策、方法之贯彻与宣导；4.1.2.5制造现场检测设备（包括验针机）、工具的点检、保养与维护； 4.1.2.6制程品质状况统计分析与品质记录的维护。 .3技术部：负责BOM、图工艺作业流程及作业指导书4.3.2负责生产技术、设备利用等方法与方式之改良。 4.4部：首件制作4.4.2负责依“生产”及“”组织生产； 4.4.3负责生产异常状况之反馈及责任范围内异常事项之改善。 5.1.2 制程检验作业流程 5.1.3成品检验作业流程 5.2作业内容 5.2.1 5.2.1.1物料接收 A.供应商送货到厂或委外加工回厂时，仓储部收货员应根据【采购单】或【外发加工申请单】及“送货单”核对来料品名、规格，并对来料数量进行点收。如不符合订单要求者，收货员可以拒收并应通知采购经办人员至现场处理。 B.核对无误后,帐务员输入 A.来料所附之“送货单”是否同【采购单】或【外发加工申请单】要求相一致； B.外观、尺寸、功能、 C、包装 5.2.1.4检验结果判定及异常处理A.合格品之处理 IQC对检验合格物料直接签贴标签或在检验物料包装外箱所附标签上盖上IQC PASS”章 通知办理入库。 将验收记录于IQC检验日报表】，于下班前交由直属主管处理。 B.不合格“物料卡”上盖“IQC REJECT”印章，并在来料贴 上“IQC NG” 标签，随后填写【IQC检验报告】连同不良样办（视需求），交由IQC 组长确认并加签意见后，转送品控主管确认。 b. 品控主管应根据【IQC检验报告】判定不合格品严重程度，当确定需要开立【纠正与预防措施报告】进行处理的，应指示IQC开立【纠正与预防措施报告】连同【IQC检验报告】并转送计划、技术部（视需求）、生产部（视需求）会签意见，而后经由（副）总经理或指定代理人裁示最终意见。 c. IQC根据最终裁示意见对来料重新标示，并追踪处理结果。 d. 所有不合格品之处置方式应遵照不合格品管制程序执行之。 5.2.1.5注意事项为暂放区环境，原则上当天的来料当天验收完毕验收后的物料，按原方式包装封箱针对免检物料如等，须提供出厂证明或检验合格证明文件IPQC巡回检验依检验标准跟班抽样，并 执行巡检。 B.生产单位负责生产计划的实施、安排生产并解决提出有关品质问题及质量观念的教育、 训练员工素质的提高。 C.品质部负责制造过程中的品质检查与处置追踪，并负责各巡检QC的工作品质管理及计 量管理工作。 D.生产部门开机/开拉或更换材料或异常纠正后，领班/组长按“作业指导书”要求制作 首件并交由IPQC检验。检验合格后挂上“首件检验标识卡”。置于机位/拉头，方可 量产，并将结果记录于【首件检查表】，具体作业参见制程管理程序。 5.2.2.2工序品质自主检验管理 A.作业人员须定时对产品自行检验，以确保所生产的产品符合规定。 B.作业人员发现上道工序不合格品应放入不合格品箱中，通知IPQC处理，以确保只接 受合格品进行下一步加工，做到“三不”，“不制造、不移交、不接受”不良品。 C.全检工序位须填