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我们无时不在运用FMEA FMEA : 潜在失效模式和影响分析： 对可能发生的缺陷或问题及其不良影响进行事前的分析，并试图找到防止缺陷和问题发生的措施，用此措施来指导和控制我们达到目标！ 我们的苦恼! 人长得不够帅 官升得不够高 钱总是不够花 在家怕地震 出门怕下雨 坐车怕事故 到山野怕毒蛇 到大厦怕第二个911…… 也就是说: 缺陷多多，问题多多！ 我们的期望! 我们期望,我们有能力: 减少所有的缺陷，避免所有的问题！ 如果缺陷不能减少，问题不能避免，我们期望对我们不良的影响最小，损失最小！ 传统解决缺陷的方法是: 及时地发现缺陷，并尽可能地找出发生缺陷的原因，采取纠正措施，防止以后此类缺陷的再次发生，使以后出现的缺陷便会越来越少，直至完全排除缺陷。 (经验积累型) 注意：这种传统解决缺陷的方法是缺陷已经发生，也已经造成了损失。 同时：有些缺陷和失误造成的后果无法挽回….. 但有时,缺陷和失误无法纠正! Customer satisfaction means: Never having to say you’re sorry ! 顾客满意意味着： 决不要说对不起 ！ 没有FMEA就是…… ”早知道 ……… 就不會 ” ? 早知道 作好防震设计 就不会 造成大楼倒塌 ? 早知道 改进电力输配设计 就不会 造成全市大停电 ? 早知道 不滥垦滥伐 就不会 造成土石流 ? 早知道 拉登要发飙 就不会 造成911 911调查结果将震惊公众： 惨烈悲剧或许可以避免 质量杠杆 有了FMEA就是…… ”我先 …… 所以沒有 ” 我先 看了气象预报 所以没有 淋成落汤鸡 我先 准备了遮阳伞 所以没有 被晒黑 我先 安装了计算机防火墙 所以没有 被骇客入侵 我先 通过关系给她打了电话 所以没有 被拒之门外 为何同样成本投入的产出会不同? Car 1: Frequent Break downs 频繁地破损 Many minor components failures 许多的小部件失效 什么是FMEA？ FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具 依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的频率 为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法 FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题” FMEA的历史 FMEA的发展历史： 50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，60年代逐渐在航空航天工业项目推广。（阿波罗） 1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。 （1629号军标） 1976年: 美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发, 及后勤工作的标准; 70年代未: ，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 1985年IEC公布了FMEA标准: IEC812，这个标准被我国等同采用为GB 7826-87： 《系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序》 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册,渐成为行业标准,2001年7月发布了FMEA第三版。并且将其发展为对供应商的要求。 美国凭什么称霸？ FMEA的基本流程 ＦMEA的种类 1、设计FMEA： 针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。 主要是设计工程师和其小组应用。 2、过程FMEA： 针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。 主要是过程(制造)工程师和其小组应用。 3、系统FMEA： 确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。 4、项目FMEA： 针对程序/项目，程序 /项目开发设计的分析技术。 FMEA的初体验 约会FMEA: 王老五的第999次约会 DFMEA与PFMEA的区别！ 不要混淆 DFMEA与PFMEA的起因和失效 FMEA的实施要点 应该是“事前”行动，而非“事后”工作; 即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。 全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。 即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。 FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。 失效模式 什么是失效？ 失效原因分析