IE生产线平衡资料.pptVIP

2006-4-14 ? 相关的概念 ? 相关的概念 单件标准时间 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和) ? 相关的概念 概念2:可供工时 可供工时=可供时间 *人数-借出工时 可供时间:上班时间內,为某产品生产而投入的所有时间 例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为: ? 相关的概念 概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入時間/瓶颈时间(S) 思考:1)为什么设定产能(班) =投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数 2)总工时 VS 单件标准时间 ? 相关的概念 概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能 ? 相关的概念 工時测量 山积表 程序改善 损失分析 作业条件改善 打破平衡 工时测量的作用﹕ 获取各工站的实际操作时间,为山积表制作,时间平衡作准备; 通过时间观测,分析作业价值,发现问题和改善空间; 形成标准,比较实际差异,找出问题; ? 山积表 山积表的使用: [图表生成方法] 山积表:将各分解动作时间,以叠加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法. 样式: 使用工站时间制作山积表 ? 程序改善 程序分析使用的图表: 工艺程序图 / 流程程序图/ 路线图 程序分析符号 ? --表示操作 ? --表示搬运/运输 ? --表示检验 ? --表示暂存或等待 ? --表示受控的贮存 --派生符号,由上面的符号合成. 例: 流程程序圖 ? 程序改善 程序分析技巧 通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要 “ECRS”四大原则: ? 取消(Eliminate): “完成了什么?是否必要?為什么?” ? 合并(Combine): “誰完成?何時完成?哪里?如何?” ? 重排(Rearrange): 取消?合並?重排 ? 简化(Simplify): 确认必要?简单方法/设备?生产. 五大內容: ? 工艺流程分析—取消/合并/重排工序,减少浪费. ? 搬运分析—考量重量、距离、方法、工具、路线 ? 检验分析—按产品要求设计合理站点和方法 ? 貯存分析—使物料及时供应 ? 等待分析—减少和消除引起等待的因素 ? 程序改善 六大步骤: ? 选择—确定研究对象 ? 记录—用程序图/路线图等记录工作 ? 分析—用5W1H、ECRS分析改进 ? 建立—建立新方法的模拟图 ? 实施—按模拟图实施新方法 ? 维持—将有效的方法标准化 ? 損失分析 目的:计算分析生产中的所发生的损失,並加以停止. 损失的种类: ?平衡损失(流程排位所造成的损失) ?操作损失(生产中异常及不良造成的损失) ?稼动损失(计划停线损失) ?总损失=稼动损失+平衡损失+操作損失 ? 平衡损失 =(瓶颈?作业人数-单件标准时间)?设定产能 操作损失 =(设定产能-实际产能)?单件标准时间-额外产出工时 =不良品损失+计划外停线(机)工时 (下例:产品A线时间损失分析) ? 平衡的步骤 Steps 1: 改善工作准备 ? 选择产品,了解流程 ? 时间测量:时间记录表,测时工具 ? 掌握状况﹕ 设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能) 操作效率 OPE 损失分析 品质分析 改善前山积表 Steps 2: 消除生产浪费 ? 七大浪费消除 [不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪费/库存浪费/移动浪费/不平衡浪费] ? 制作浪费改善前/后比較图,报告中经验分享 ? 平衡的步骤 Steps 3: 方法研究改善 ? 程序分析 [四大原则/五大內容/六大步骤] ? 操作分析 [人机操作/联合操作/双手操作] ? 动作分析 [动素分析/动作经济原则] ? 平衡的步骤 Steps 4: 山积表平衡 ? 算出需求产出周期時間[CT=可供时间*OPE/需求量]增加可供時間 ? 若T≥CT:将CT设为上限,重排 ? 平衡的步骤 ? 若有动作作了改善,应更新后再平衡 ? 平衡的步骤 Steps 4: 山积表