SPC基本原理和Cpk改善.pptVIP

YK Chau Thank You! OOC Rule 的选用 ? 风险与OOC Rule的选取 当选取多个规则时，a风险（误报警）计算公式如下： a1 a2 …… ak 表示各判异规则对应的a风险 当只选取WE1/WE2（超3σ限）： 误报警风险=1-(1-0. 27%) ×(1-0. 27%)=0.55% 当所有规则都选取时： 误报警风险=2.48% ARL: Average Run Length ARL: Average Run Length : 定义：能够正确识别1个异常点所需要的运行点数量 对应?风险和 ?风险，也有2个参数：ARL0和ARL1 ARL0= In-control Average Run Length 针对工序稳定受控的状态 平均运行多少个点出现1次误报警 ARL0=1/ ? ARL1= Out-control Average Run Length 针对工序不稳定失控的 平均运行多少个点后识别1个异常点 ARL0=1/ （1- ? ） ARL用来帮助我们在建立控制图的时候确定样品数量和取样频率 ATL Confidential 单值和均值控制图 ATL常用的控制图------单值控制图(IR)、均值控制图(XR) 单值控制图 : 测量费用很大时，（例如破坏性实验）或是当任何时刻点的输出性质比较一致时（如粘度） ；最经济 均值控制图 使用范围较广的一种计量型控制图，样本n1 为什么要用均值控制图？ 单值可能不符合正态分布 如果n = 5，一般都符合正态分布 单值控制图对变异的判断不灵敏 ATL Confidential ATL Confidential 过程能力分析及CPK改善 过程能力分析 过程能力分析是评价生产过程满足预期要求的能力 在进行过程能力分析前，必须明确如下要素 过程输出参数，即控制参数 对输出参数特性的要求，即目标规格和规格公差（USL,LSL） 抽样方案（包括频率、样本数等） 服从正态分布（也就是过程稳定和可预测） ATL Confidential σ 过程能力指数Cp与Cpk Cp:生产过程的自然能力与要求规格的比较 判断生产过程是否处于统计控制状态的图形 Cp指标的判断（Cp越大越好）：一般来说 Cp1，过程能力不足 1 ≤ Cp 1.33，过程能力尚可 1.33≤ Cp 1.67，过程能力充足 Cp与过程输出参数的Mean值无关；它是假设Mean值与规格中心值（Target）一致时的过程能力之比 。所以Cp指数是反映制程的潜在能力 Cp的前提条件：Mean=Target 对应3σ质量水平 过程能力指数Cp与Cpk Cpk: 大多数情况下：Mean≠Target，那么分析过程能力的时候就要考虑均值Mean的影响，所以就引入Cpk概念 Cpk ：过程输出均值与规格中心或目标不重合时的过程能力指数 Cpk计算公式： 公式一：Cpk=(1-Ca) ×Cp 这里有个指数Ca偏离度（有的资料用K表示） Ca衡量平均值和规格中心一致性， Ca越大，表明均值偏离规格中心越大，过程能力越差 过程能力指数Cp与Cpk Cpk计算公式二: 单侧上限过程能力指数，仅有上规格限的时 候使用 单侧下限过程能力指数，仅有下规格限的时候使用 当Mean=Target时，Cp=Cpk；当Mean≠Target，CpkCp 只要双边规格都给定，Cp就有意义，Cpk和Cpk就要同时考虑 Cpk改善 Cpk与控制限无关，与规格、Mean、 σ相关 改善Cpk途径：1).减少Mean值偏移度Ca; 2).减少标准差σ; 3).扩大规格限度USL/LSL 如Cp、Cpk都较小，且两者差别不大（如Cp=0.7;Cpk=0.65） 说明过程的主要问题是σ太大，应首先降低过程变异σ 如Cp较大、Cpk较小，两者差别较大（如Cp=1.3;Cpk=0.7） 说明过程的主要问题是Mean偏离规格中心大多，应首先调整平均值 如Cp很大、Cpk更小，且两者差别较大(如Cp=0.7;Cpk=0.4） 说明过程的Mean和σ都有问题，通常的改进：应首先调整平均值，再降低过程变异σ 长期过程能力指数Pp与Ppk Pp/Ppk与Cp/Cpk的区别 Cp/Cpk只包括过程固有的变异；要求服从正态分布 Pp/Ppk除了包括过程固有的变异外，还包括其他外部因素产生的变异（如气候的变化、设备的老化、仪器的校正