第五章_过程质量控制.ppt

第五章 过程质量控制 第一节 质量变异与过程控制 一、质量变异及规律 （一）质量变异产生的原因 所谓质量变异，指同一批量的产品，即使所采用的原材料、生产工艺和操作方法相同，但其中每个产品的质量也不能丝毫不差，完全相同，它们之间或多或少总会有些差别，这种差别被称为变异。产生这种变异的原因在于产品的生产过程中存在太多的变异源。生产中的各种要素，如原材料、工艺方法、操作者、机器设备、检测方法和环境等都存在着变异性。 为了进一步认识变异和减少变异，人们又把质量变异分为正常变异和异常变异。 1、正常变异 产品的正常变异是指由生产过程中的偶然因素引起的变异。如机械设备的正常磨损，模具、量具的微小变形，物理、化学性能、表面形状的微小差异等都属于偶然因素。偶然因素不可避免，对产品质量影响较小，不会因此造成不合格产品。生产过程只存在偶然因素影响的状态称为处于稳定状态或统计控制状态。 2、异常变异 产品的异常变异是指由生产过程中的系统性因素引起的变异。如混入不同规格成分的原材料，设备过度耗损或者调整不准确，不同人员进行操作等。这类因素数目不多但对产品质量影响较大，可造成不合格产品，但在一定条件下却可以发现并能相对经济的消除。生产过程中存在系统因素的状态称为非稳定状态或非系统控制状态。 （二）产品质量变异的规律 （根据中心极限定理） 生产过程中众多彼此独立的偶然因素共同对生产对象的产生影响时，彼此相互影响、相互抵消——最终使产品质量特性呈正态分布。 如下图（μ为质量特性值的平均值，σ为其标准偏差）：凡是质量特性在区间μ±3σ范围内，质量差异都是正常的、不可避免的，是偶然因素造成的结果；如果质量差异超出了这个界限，则是系统因素造成的。 二、过程分析 （一）过程分析的概念 过程分析就是对过程中影响产品质量的各类因素进行分析，找出主导因素，调查这些因素与产品质量之间的关系（特别是是数量关系），然后建立过程因素的管理标准，根据标准开展过程质量控制活动。 （二）过程质量的支配性因素 支配性因素是在过程中起支配作用的少数因素，取决于不同行业和不同产品。 在制造过程中一般起支配作用的因素包括：定位装置、机器设备、操作人员、原材料、信息。 （三）过程分析的程序 1、分析过程质量因素的状态 2、选择过程质量特性值 3、分析影响质量特性值变异的因素 4、确定支配性因素的控制标准 5、实施控制、验证标准 三、过程控制 （一）过程控制的含义 过程控制就是维持工作长期处于稳定状态的活动。如：安排合适的工人和配置适当的设备，组织有关部门密切配合，判断变异并采取措施。 （二）过程控制的内容 包括：对生产条件、关键工程、计量和测试、不合格品的控制。 第二节 过程能力 一、过程能力概述 *过程能力概念 过程能力指处于稳定状态下的过程的实际加工能力。当过程处于稳定状态时，一般用产品质量特性值的变异程度来表示过程能力。标准差σ反映了质量特性值的分散程度。根据正态分布的性质，落在 μ±3σ范围内的产品质量特性值占到全部产品的99.73。通常以±3σ，即6σ为标准来衡量过程能力。记过程能力为B，则B＝ 6σ。 二、过程能力指数 （一）过程能力指数的概念 过程能力指数指过程质量要求与过程能力的比值，通常以Cp表示。 其中T为产品的技术标准或者技术要求 （二）过程能力指数的计算 1、计量值的过程能力指数的计算 所谓计量值是指对产品质量特性进行测量所得的观测值。如：以米（m）表示的长度，以欧姆（Ω）表示的电阻，以分贝（dB）表示的噪声等。 1)双侧公差且分布中心和标准中心重合的情况 2)双侧公差且分布中心和标准中心不重合的情况 3)单侧公差情况下Cp值的计算 ①只规定标准上限 ②只规定标准下限 2、计件值过程能力指数的计算 3、计点值过程能力指数的计算 三、过程不合格品率的计算 （一）分布中心和标准中心重合的情况 （二）分布中心和标准中心不重合的情况 四、过程能力分析 （一）过程能力的综合评定 （二）过程能力处置 （一）过程能力的综合评定 1、关键质量特性过程能力综合评定 2、重要质量特性过程能力综合评定 3、一般质量特性过程能力综合评定 （二）过程能力处置 在过程质量控制中，要求过程能力指数处于理想状态。但实际过程能力指数可能处于过剩区或风险区，对此都要采取相应的措施进行处置。 1、过程能力指数过大的处置方法 （1）降低过程能力 可采用精度较低但效率高、成本低的设备或降低对工艺技术和原材料的要求。 （2）提高质量标准，提高规格要求，使产品质量处于最佳质量水品。 2、过程能力指数过小的处置方法 过程能力处于风险区时，意味着产品不合格率的增大，此时，可根据实际过程情况采取以下措施: （1）调整过程加工的分布中心，减少偏移